Perfekter Kreislauf zähmt widerspenstige Extrusionsreste aus PP

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So kriegt man große PP-Platten wirtschaftlich klein

Die Aufgabenstellung von Infinex hatte es allerdings in sich. Denn ganz oben im Pflichtenheft von Technikchef Hirmer stand die Forderung, dass der gesamte Prozess von der Anlieferung der Plattenreste über ihre Zerkleinerung bis zur Wiederbereitstellung des Mahlguts für die Extrusion völlig mannlos erfolgen sollte. Deshalb rückte die kundenspezifische Entwicklung vollautomatischer Förder-, Handling- und Verpackungssysteme ins Zentrum des Geschehens. „Dabei erkannten wir schon beim ersten Vor-Ort-Rundgang, dass wir eine Reihe von Variablen im Auge behalten mussten“, erinnert sich Burkhard Vogel, der Getecha-Geschäftsführer.

Rasch geklärt war die Frage, wie die zähen PP-Reste mit einem geforderten Stundendurchsatz von maximal 1000 kg in extrudierfähige Partikel mit Längen von ≤ 6,0 mm zu verwandeln sind. Denn mit der RS 6015 bietet Getecha dafür genau die richtige Rotorschneider-Zentralmühle an. Sie arbeitet dabei mit einem starken 110-kW-Motor, einer lastabhängigen Steuerung und einem Fünfmesser-Segmentrotor, der mit 400 min^-1 umläuft. Zwei Einzugswalzen mit griffiger Oberflächenstruktur werden dabei beidseitig, mit regelbarer Geschwindigkeit angetrieben. „Anstelle eines Trichters für den Materialeinwurf von oben haben wir die RS 6015 für den Einsatz bei Infinex mit einem modifizierten Gehäuse für die einfache horizontale Zuführung der Platten und Planken ausgestattet“, erläutert Vogel.

Auch „wilde“ PP-Platten-Stapel können gebändigt werden

Solche fallspezifischen Umrüstungen an seinen Mühlen vorzunehmen, gehört für Getecha inzwischen zu den Basisleistungen. Weitaus komplexer gestalteten sich hingegen die Projektierung und Umsetzung der materialflusstechnischen Automatisierung. Insbesondere die Prozessstufe der Materialzuführung forderte die Experten heraus. Denn die maximal 5000 mm × 1400 mm großen und bis zu 11 mm dicken PP-Plattenreste erreichen Flächengewichte von 300 bis 4000 g/m² und kommen keineswegs sortiert und kantengenau gestapelt aus der Produktion. Der Regelfall sind vielmehr bis zu 1600 mm hohe Stapel mit ordentlich „Wellengang“, verursacht durch das weitgehend chaotische Aufeinanderlegen der in ihren Abmessungen stark variierenden Reststücke. Routinemäßig werden diese „wilden“ Stapel auf 5,0 m langen und dreiseitig offenen Transportwagen bereitgestellt. „Dabei können hier auch mal mehrere ungleiche Stapel nebeneinander stehen“, so Vogel.

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