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Pfiffige Trennentechnik vereinfacht Ringherstellung

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Ringherstellung war mit erheblichen Materialverlusten verbunden

Ringwalzwerke sind auf hohe und dickwandige Ringe ausgelegt. Flache Ringe können auf einem Ringwalzwerk nicht optimal gefertigt werden, weil die Ringwalzwerke eine Mindestwalzhöhe berücksichtigen müssen. Bei einem Ringwalzwerk zum Beispiel für Ringe bis 3000 mm Durchmesser beträgt diese circa 40 mm. Sollte der Einzelring eine geringere Endhöhe, etwa 20 mm bekommen, so muss dieser mechanisch durch Bearbeitung auf einer Karusselldrehmaschine mit einem sehr hohen Zeitaufwand auf das Endmaß abgedreht werden.

Wenn der Querschnitt des Ringes im Verhältnis Ringhöhe und Ringwandstärke zu klein ist, wird der gewalzte Ring instabil und er deformiert sich. Je größer der Durchmesser, desto instabiler wird der Ring. Dadurch, dass der Ring mehrfach hoch gewalzt wird, bekommt man mehr Material in den Ring und er bleibt formstabil. Bei profilgewalzten Ringen mit unterschiedlichen Querschnitten kann es sein, dass sich der Ring beim Abkühlen verzieht. Dem kann entgegen gewirkt werden, indem der Ring spiegelsymmetrisch doppelt hoch gewalzt wird.

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Teure Zusatzprozesse gab es auch noch

Seit Jahrzehnten kam im Bereich des Sägens oder Abstechens von Rohteilen keine Innovation auf den Markt. Die Ausschussquoten der Bauteile (Schnittverlauf der Bandsäge) mussten in Kauf genommen werden, oder durch langsamere und aufwendigere Fertigungsmöglichkeiten kompensiert werden, die ungenau und materialintensiv sind. Durch die Gefahr des Verlaufens von Sägeblättern / Sägebändern / Abstechstählen, müssen große Aufmaße in der Breite des Sägestücks hinzu gegeben werden. Bei den Ringen werden aus diesem Grund hohe Materialzugaben auf den Planseiten von mindestens 4 bis 25 mm hinzu gegeben, plus mindestens 2 bis 4 mm auf den abgestochenen Flächen. Viel extremer verhält es sich bei flachen, dickwandigen Ringen. Hier steigt die Materialzugabe auf bis zu 100 % der eigentlichen Bauteilhöhe, da diese Ringe bei der anschließenden Wärmebehandlung unter Umständen einem Planschlag erliegen. Dieses Material muss später bei einem nachfolgenden Prozess durch Abdrehen oder Fräsen wieder entfernt werden. Das bedeutet für die Betriebe unnötig hohe Bearbeitungs-, Material- und Energiekosten.

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