PTZ Weidner

Pfiffige Trennentechnik vereinfacht Ringherstellung

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Der „Giant Ring Cutter“ kombiniert zwei Innovationen

Der beim „Giant Ring Cutter“ GRC5300-1000CNC von PTZ Weidner genutzte Greifer hält zum einen gleichzeitig den abzutrennenden Ring sowie den restlichen Ringrohling fest. Dadurch kann der Ring nach dem Trennprozess das Trennwerkzeug nicht einklemmen. Durch den Greifer wird der Einzelring mit einem Gewicht von bis zu 8 t prozesssicher während der Bearbeitung gehalten. Nach dem Sägeprozess wird der abgetrennte Ring zur Ablageposition bewegt, und sicher abgelegt. Zusätzlich erhält der Ringrohling durch das Greiferkonzept während des Trennens Stabilität, so dass dieser nicht vibriert. Das erhöht die Standzeit des Trennwerkzeugs.

Zum anderen können mit dem Trennwerkzeug von maximal 1350 mm Durchmesser, Wandstärken bis zu 560 mm mit nur 7 mm Schnittspalt auf dem GRC5300-1000CNC präzise getrennt werden. Die Kraft wird dabei auf mehrere Schneiden verteilt. Die währenddessen entstehende Wärme wird mit dem Span abgeführt. Durch die Drehbewegung wird keine Reibungswärme erzeugt. Die Ringe können quasi kalt und deformationsfrei getrennt werden. Die verschiedensten Werkstoffe, wie Baustähle, warmfeste Stähle, Edelstähle, Duplex, NE-Metalle, Titan oder Nickelbasislegierungen wurden mit dem System schon erfolgreich zu Ringen verarbeitet.

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Die Vorteile des Verfahrens im Überblick

Das bestätigte Einsparpotenzial durch den Einsatz des innovativen Trennverfahrens mit dem GRC5300-1000CNC zieht sich wie ein roter Faden durch den gesamten Fertigungsprozess. Jedes Kilo Material, das bei der Herstellung von einem Ring nicht benötigt wird, muss auch anschließend nicht kostenintensiv für den Schrottbehälter in Späne verwandelt werden. Je wertvoller das zu bearbeitende Material ist, desto höher sind dabei die Einsparungen. Der gesamte Prozess kann optimiert werden, um Ringe viel wirtschaftlicher sowie mit hoher Material- und Energieeffizienz herstellen zu können. Hier einige Stichpunkte zu den Vorzügen des Giant-Ring-Cutter-Einsatzes im Vergleich zur herkömmlichen Ringherstellung:

  • kürzere Trennzeiten;
  • geringere Schnittbreite (3 bis 7 mm);
  • geringere Werkzeugkosten;
  • höhere Werkzeugstandzeit;
  • geringere Trenngeräusche von rund 70 bis 75 db;
  • automatisches Abnahmehandling;
  • geringe Hitzeentwicklung;
  • trockenes Material, trockene kurze Späne (UVV);
  • höhere Materialausbeute;
  • sicheres Abnehmen der getrennten Ringe (UVV);
  • hohe Planparallelität;
  • hohe Oberflächengüten von 3,2 Ra;
  • geringere Weiterbearbeitungszeiten;
  • deformationsfreie, spannungsarme Ringe.

Ein Praxisbeispiel soll die Möglichkeiten verdeutlichen: Das Bild unten zeigt Ringe mit über 3400 mm Durchmesser und einer Wandstärke von 420 mm, die präzise auf eine Höhe von 61 mm getrennt wurden. Mit nur 2 mm Aufmaß/Planfläche auf das Fertigmaß. So wurden die Bearbeitungskosten erheblich reduziert, weil nur noch ein Schlichtspan pro Seite in Bezug auf das Fertigmaß notwendig war. Die Ringrohlinge waren zweimal vierfach hoch gewalzt. Die Planparallelität kam auf einen Wert von 0,7 mm. MM

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