Dalex Schweißmaschinen „POSRA“! Positionieren, Schweißen, Reinigen und Abstapeln in einer Transferlinie

Wärmetauscher findet man in vielen Industriezweigen, in der Lebensmittelindustrie aber sind sie Schlüsselkomponenten, heißt es. Zum Schweißen von Wärmetauscherblechen hat Dalex nun für ein internationales Unternehmen eine automatisierte Gesamtlösung geschaffen.

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Ob Pudding, Gelee, Milch oder Fertiggerichte – um manche Lebensmittel haltbar zu machen, müssen sie wärmebehandelt werden, wie Dalex erklärt. Dazu setze die Industrie häufig Wärmetauscher ein, an die hohe Anforderungen gestellt würden. Möglichst effizient und selbstverständlich zuverlässig müssen sie arbeiten, um die Standards bei Kühlung und Haltbarkeit sowie der sauberen Verarbeitung der Lebensmittel zu erreichen, so Dalex. Diese Qualitätsansprüche seien schon bei der Herstellung der Wärmetauscher zu berücksichtigen. Ein international tätiges Unternehmen mit mehreren Standorten suchte deshalb eine flexible und effiziente Möglichkeit für das Schweißen von Wärmetauscherblechen mit unterschiedlichen Abmessungen. Bei Dalex, dem Experten für alle Prozesse rund um das Widerstandsschweißen wurde man fündig.

„Weil die Breiten der benötigten Industriewärmetauscher von 240 bis 1080 mm und die Längen von 200 bis 6000 mm variieren, war hohe Flexibilität beim Teiletransport und bei der Bearbeitung der Bleche gefordert. Und weil die Anlage für einen Standort in Amerika bestimmt war, mussten zudem spezielle Anforderungen erfüllt werden“, erklärt Dipl.-Ing. Hans-Werner Chwalisz, Geschäftsleitung Vertrieb und Marketing bei Dalex. „Wir entwickelten daraufhin eine genau zugeschnittene, automatisierte Fertigungslinie mit Punktschweißung zur Fixierung und automatisiertem Rollnahtschweißsystem inklusive Reinigungsstation und Abstapelportal.“ Die Grundlage stelle ein Längstransfersystem dar, um die einzelnen Bearbeitungsschritte zu verketten.

Die Positionierung macht die Qualität

Über die erste Förderstrecke, eine Einlaufrollenbahn, werden die Wärmetauscherbleche in die Fertigungslinie eingeschleust und gelangen so in die Punktschweißanlage zur Lagefixierung. Die profilierten Bleche – das Ober- und Unterblech der Wärmetauscher – werden an einem absenkbaren Festanschlag am Ende der Förderstrecke angelegt und seitlich durch die stufenlose Breitenverstellung der Seitenführungsleisten mit Rollen geführt. Sensoren überwachen dabei immer die korrekte Lage der beiden Bleche. Liegen diese genau an der richtigen Stelle, werden sie seitlich gespannt. Der Festanschlag wird nun heruntergefahren und ein Taktantrieb transportiert die Bleche in und durch die Punktschweißstation. Die Punktzangen an der rechten und linken Seite setzen während des Transports automatisch mehrere Schweißpunkte, um die Bleche in der optimalen Position zu fixieren.

Hans-Werner Chwalisz: „Danach geht es über Gurtbandförderer weiter zur Rollnahtschweißanlage, die die vorgepunkteten Baugruppen dicht verschweißt. Auch das zweite Förderband besitzt eine motorisch verstellbare Seitenführung. Eine Zugachse transportiert die Bleche dann durch die Anlage, die aus zwei Rollnahtschweißmaschinen mit Schleppköpfen und ohne eigenen Blechvorschub besteht. Sie sind rechts und links des Förderbandes angeordnet und befinden sich auf einem verfahrbaren Grundrahmen. So können die Maschinen mittels des Verstellantriebs stufenlos zu den jeweiligen Blechbreiten positioniert werden.“

Nur Sauberes wird auch gestapelt

Sind die Bleche dicht verschweißt, laufen sie durch eine Kühlvorrichtung und eine Richtanlage mit zwei Richtrollensätzen, die links und rechts stufenlos verstellbar montiert sind. Dadurch sind die Schweißnähte optimal vorbereitet für die anschließende Reinigung in der nachfolgenden Bürststation. Hier sind jeweils zwei Bürsten rechts und links angeordnet, so dass die Schweißnähte gleichzeitig von oben und unten bearbeitet werden können. Die Bürsten sind in der Höhe verstellbar, um sich den Blechen anzupassen und werden durch einen Drehstrommotor angetrieben.

Über das dritte und letzte Förderband gelangen die fertigen Wärmetauscherbleche nun zum flexiblen Abstapelportal. Sauggreifer verladen die Bleche hier in ein Plattenmagazin. Um den unterschiedlichen Längen der Bauteile gerecht zu werden, kann die Anlage einen Stapel mit Blechen von 6 m oder mehrere kürzere Stapel, die zu 6 m aufsummiert werden, verarbeiten.

„Die Anlage passt sich flexibel den verschiedenen Bauteilabmessungen an und gewährleistet so neben der ausgezeichneten Qualität der Schweißnaht eine effiziente Fertigung der Bleche ohne Eingreifen des Bedieners. Die perfekt abgestimmte Verkettung der einzelnen Bearbeitungsschritte optimiert die Prozesszeiten und minimiert die Handlingszeiten“, so Hans-Werner Chwalisz.

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