PUR-Hochdrucktechnik punktet bei FIPFG mit Prozessvorteilen

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AGTOS Gesellschaft für technische Oberflächensysteme mbH GmbH

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Das Förderband ist dementsprechend kurz. Die Weiterbearbeitung oder das Verpacken der Teile kann somit ohne lange Pufferstrecken direkt folgen (Bild 2).

PUR-Verfahren für den Schaltschrankbau von hoher Attraktivität

Für den Schaltschrankbau ist dieses C.A.S.E.-Verfahren eine interessante Alternative. Beim Auftrag auf Metallflächen ist die Haftung gut, eine Erwärmung des Metallträgers beschleunigt die Durchhärtung und das Haften der Dichtung. Die Haftung von PUR-Hochdruckdichtungen auf Metall wird allerdings – wie auch bei der Niederdrucktechnik – von folgenden Faktoren beeinflusst:

Auf rauen, matten Oberflächen ist die Haftung besser als auf glatten Flächen.
Die Klebeflächen müssen frei von Trennmitteln und sonstigen Verunreinigungen sein. Eventuell ist eine vorgelagerte Reinigung erforderlich.
Die Verarbeitung thixotroper Schaumsysteme ist im Hochdruckverfahren möglich. Das ist besonders vorteilhaft bei Dichtraupen für Bauteile mit einer dreidimensionalen Geometrie, denn diese PUR-Systeme bleiben nach dem Austrag formstabil.

Höhere Produktivität der PUR-Verarbeitung als bei der Niederdrucktechnik

Für die Raupenapplikation ist die Hochdrucktechnik im Vergleich zu den bisher angewandten Verfahren so attraktiv, weil sie prozesstechnische Vorteile bietet, ohne Einschränkungen bei den Werkstoffeigenschaften in Kauf zu nehmen. Hochdruck-Mischköpfe reinigen sich in jedem Zyklus durch die Bewegung des Reinigungskolbens selbst. Daher muss die Produktion nicht unterbrochen werden, um die Mischköpfe zu spülen und zu säubern.

Dadurch wird die Produktivität im Vergleich zur Niederdrucktechnik deutlich erhöht. Bei der Niederdrucktechnik ist es erforderlich, die Produktion in regelmäßigen Abständen zu unterbrechen, um den Mischkopf zu reinigen. Darüber hinaus sinken beim Hochdruckverfahren die Werkstoffkosten, weil keine PUR-Abfälle entstehen und damit die Entsorgungskosten entfallen.

Einkomponenten-Niederdruckschäumen von PUR ebenfalls mit Nachteilen

Beim Einkomponenten-Niederdruckschäumen entfallen zwar die Spülvorgänge, doch muss dafür der geschäumte PUR-Werkstoff in einem weiteren Produktionsschritt in einer Klimakammer aktiviert und zur Aushärtung animiert werden. Der dafür notwendige Energie- und Platzbedarf sind bei der Investitionsrechnung genau zu betrachten. Zudem sind die verfügbaren Einkomponentenschäume von den Werkstoffkosten her wesentlich höher angesiedelt als die Zweikomponentenschäume.

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