Compoundier-Weltpremiere Verarbeitungsrevolution für glasfaserverstärkte Kunststoffe

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Mit der Verfahrensinnovation namens Chopped Fiber Processing (CFP) setzt Krauss-Maffei, wie man aus Parsdorf vernimmt, einen Meilenstein in puncto Verarbeitung faserverstärkter Thermoplaste.

Das innovative Verfahren CFP von Krauss-Maffei ermöglicht erstmals die direkte und faserschonende Compoundierung von Polypropylen (PP) und Schnittglasfasern im Spritzgießprozess, wie das Unternehmen betont. Besucher der K 2025 könnten das CFP-Verfahren außerdem live erleben. Im Rahmen dessen wird eine Spritzgießmaschine des Typs GX 650-4300 (6.500 Kilonewton Schließkraft) mit dem neuen Linearroboter LRX-plus 350 ein komplexes Heckklappen-Bauteil mit integrierten Funktionen, wie es etwa aus dem Automobilbereich bekannt ist, wie es heißt. „Mit dem einzigartigen CFP-Verfahren bieten wir einen echten Game-Changer, um Materialkosten bei der Produktion von faserverstärkten Bauteilen signifikant zu reduzieren“, kommentiert Jörg Stech, Vorsitzender der Geschäftsführung der Krauss-Maffei Technologie, das Vorhaben. Besonders stolz sei man etwa auf das Herzstück des neuen CFP-Verfahrens – die patentierte Schneckengeometrie, die speziell für das Verfahren entwickelt worden sei. Damit eröffneten sich etwa für den Fahrzeug- und Flugzeugbau neue Möglichkeiten. Partner in Sachen Messeexponat sind übrigens Borealis Polyolefine (Material), Siebenwurst (Werkzeug), Motan (Materialförderung), Audia Plastics (Farb-Batch), Helm (Glasfasern).

Das ist der Unterschied zu üblichen Compoundier-Verfahren

Im Gegensatz zu herkömmlichen Verfahren, mit vorcompoundiertem Langglasfasergranulat, erlaubt das CFP-Verfahren die separate Zudosierung von PP und Glasfasern. wie Krauss-Maffei erklärt. Beide Komponenten könnten dabei direkt über die Fördertechnik der Maschine zugeführt, im Zylinder homogenisiert und mithilfe der neuen CFP-Schnecke besonders schonend verarbeitet werden. Das bringe den Vorteil, dass bei der Verarbeitung keine Fasercluster entstünden und so eine optimale Bauteileigenschaft zu signifikant niedrigeren Materialkosten zustande komme. Das CFP-Verfahren ermöglicht es den Kunststoffverarbeitern also, Thermoplaste und Glasfasern individuell zu dosieren und zu mischen. Damit könnten sie ihre eigenen Rezepturen für Bauteile entwickeln und ihr Material-Know-how aufbauen, was einen gezielt machbaren Wettbewerbsvorteil mit sich bringe. Gleichzeitig führt die Materialeffizienz des Verfahrens im Vergleich zu den üblichen Compoundier-Prozessen zu rund 30 Prozent geringeren Kosten und einer spürbaren Verkleinerung des Product Carbon Footprint (PCF) durch das Inline-Compoundieren, wie die Parsdorfer erklären. Weitere Highlights des neuen CFP-Verfahrens heißen Kompatibilität mit den Krauss-Maffei-Maschinenbaureihen, sowie eine einfache Nachrüstbarkeit, die auch bei bestehenden, älteren Anlagen mit dem Krauss-Maffei-Retrofit-Programm durchführbar ist. Aufgrund der winkenden Materialeinsparungen und Prozessvorteile, liege der Return on Investment (ROI) bei unter einem Jahr.

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Mehr zum K-2025-Auftritt des neuen Compoundier-Verfahrens:

Gemäß des Messemottos „Perfomance. Perfected. For You.“ ist die Spritzgießmaschine GX 650-4300 mit den Bluepower-Optionen wie Servoantrieb und Isoliermanschetten ausgestattet. Und mit der Bluepower-Energie- und -Leistungserfassung könnten Kunststoffverarbeiter den Energiebedarf auf den Zeitpunkt genau abrufen, wenn er gebraucht werde. Zusätzlich erlaubt der Eco-Assistant aus dem Bluepower-Programm es, die Maschine bei gleichbleibender Perfomance auf Knopfdruck in einen energieeffizienten Modus zu schalten. Die Kavität wird dabei über drei Anspritzpunkte kaskadiert gefüllt. Die bekannte Maschinenfunktion APC-plus überzeuge dabei in Düsseldorf mit neuen Funktionen: So sorgt cascade-X etwa für ein bindenahtfreies Füllverhalten und verbesserte mechanische Eigenschaften bei Anwendungen mit Kaskadenfüllung. Die APC-plus-Funktion material-X nutzt dazu eine materialspezifische Kompressionskurven, um den Spritzgießvorgang zu regeln. Damit werde eine besonders hohe Bauteilpräzision erreicht. Was den neuen Linearroboter LRX-plus 350 betrifft, so ist in dessen Greifer eine Wiegeeinheit integriert. Diese ermittelt und dokumentiert Zyklus für Zyklus das Gewicht der Bauteile. Alle Produktionsdaten und Qualitätsmerkmale werden dabei online festgehalten. Mit der Entnahme erhalten alle Bauteile einen individuellen QR-Code. So verleiht Krauss-Maffei dem Kunststoffverarbeiter die Möglichkeit, jederzeit die qualitative Beschaffenheit eines Bauteils sowie dessen Produktionsdaten – etwa für die Qualitätssicherung – online abzurufen.

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