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Kompressoren Reine Druckluft für die Glasproduktion

| Redakteur: Rebecca Vogt

Bei der industriellen Produktion von Gläsern ist eine effiziente Versorgung mit sauberer Druckluft äußerst wichtig. Ein neu entwickelter ölfreier Turbokompressor soll es Anwendern ermöglichen, ihre Betriebskosten dauerhaft zu senken. Über ein angeschlossenes Servicekonzept erfolgt zudem eine kontinuierliche Überwachung und Anpassung der Maschine.

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Bei der Herstellung von Glasflaschen wird Druckluft im niedrigen Bar-Bereich benötigt, um das flüssige Glas in Form zu blasen.
Bei der Herstellung von Glasflaschen wird Druckluft im niedrigen Bar-Bereich benötigt, um das flüssige Glas in Form zu blasen.
(Bild: © warloka79 - stock.adobe.com)

Ob Einmachglas, Getränkeflasche, Parfümflakon oder medizinische Gläser – für eine wirtschaftliche Produktion von Hohlgläsern ist die effiziente Versorgung mit sauberer Druckluft entscheidend. Glashersteller betreiben ihre Niederdrucknetze meist mit konventionellen ölfreien Schraubenkompressoren. Viele dieser Maschinen sind jedoch relativ laut und zugleich wartungsintensiv. Bei langer Betriebsdauer verlieren sie an Effizienz. Damit verbunden sind hohe Kosten – etwa für Ersatzteile. Die Produktion der Glasverpackungen ist zudem sehr energieintensiv.

Glas ist eines der wichtigsten Verpackungsmittel. Hohlgläser erhalten den Geschmack ihres Inhalts, geben keine Geschmacks- oder Fremdstoffe ab und eignen sich daher hervorragend für die Lebensmittelproduktion. Auch die Kosmetikbranche, Pharmaindustrie und Medizintechnik setzen Tausende Varianten wie Parfümflakons, Glastiegel für Gesichtscremes oder Medizinfläschchen ein. Bei der Herstellung formen sogenannte IS-Reihenmaschinen die Behältnisse. Dabei wird das erhitzte, flüssige Glas mithilfe von Druckluft in einem Bereich von bis zu 4 bar in Form geblasen.

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Sensible Produktionsbereiche benötigen ölfreie Druckluft

Da Glasverpackungen in sensiblen Bereichen zum Einsatz kommen, muss die eingesetzte Druckluft frei von Öl sein. Bei einer Glasproduktion mit ölfreien Schraubenkompressoren benötigt man zum einen ausreichend Platz für die Maschine. Darüber hinaus stellen die Kompressoren mit einem Schalldruck von über 70 dB(A) besondere Anforderungen an den Mitarbeiterschutz. Hinzu kommt, dass die Kompressoren regelmäßig stillstehen, wenn Ölwechsel durchgeführt und Verschleißteile ausgetauscht werden müssen.

Mit dem Kompressor Low Pressure Turbo 150 bietet sich im Bereich der Grundlastversorgung von bis zu 4 bar eine Alternative zu herkömmlichen Modellen. Boge hat den Kompressor speziell für den Einsatz mit niedrigen Betriebsdrücken entwickelt und setzt damit im Niederdrucksegment neue Maßstäbe in Bezug auf Effizienz und Wartungsarmut. Der Energiebedarf des Systems ist im Vergleich zu gängigen ölfreien Schraubenkompressoren deutlich geringer. Die Luftlagerung der Antriebswelle ermöglicht einen verschleißarmen Betrieb. Zudem entfallen die in klassischen Systemen regelmäßig erforderlichen Öl- und Filterwechsel. Die gesamte Antriebsmechanik kommt ohne einen Tropfen Öl aus, wodurch eine Versorgung mit ölfreier Druckluft der Klasse 0 möglich wird.

Die technische Abstimmung von Permanentmagnetmotor, luftgelagerter Antriebswelle und zweistufigem Verdichtersystem gewährleistet einen hohen Wirkungsgrad. Die Technik ermöglicht so einen zuverlässigen, wartungsarmen Betrieb bei geringem Energiebedarf. Der Low Pressure Turbo 150 ist außerdem leiser als die herkömmlichen ölfrei verdichtenden Schraubenkompressorvarianten und daher auch für geräuschempfindliche Umgebungen geeignet.

Die Hohlglasherstellung benötigt große Mengen Druckluft. Herkömmlich eingesetzte Kompressoren verlieren mit zunehmender Betriebsdauer an Effizienz. Hauptursache ist der mechanische Verschleiß der Schrauben und anderer Komponenten – hervorgerufen beispielsweise durch häufige Wechsel zwischen Last- und Leerlauf. Die daraus resultierenden höheren Betriebskosten können sich als Wettbewerbsnachteil erweisen. Um einen dauerhaften Betrieb der Maschinen zu gewährleisten, sind fachgerecht durchgeführte Wartungen notwendig. Damit verbunden sind zeitintensive Stillstandszeiten in der Produktion. Trotz des hohen Wartungsaufwands und der damit einhergehenden Investitionen in Ersatzteile ist nach einigen Jahren dennoch meist ein Austausch der gesamten Druckluftstation aus wirtschaftlicher Perspektive unumgänglich.

Kontinuierliche Verbesserung durch Datenanalyse

Dieser Herausforderung hat sich Boge angenommen. Mit dem Servicekonzept „Continuous Improvement Programme“ sollen kostenintensive Wartungen vermieden werden. Der Druckluftspezialist bietet den Anwendern des Low Pressure Turbo 150 eine dauerhaft effiziente und an die aktuelle Produktion angepasste Druckluftversorgung. Ändern sich die Bedingungen im Produktionsprozess, kann der Kompressor individuell darauf abgestimmt werden. Ziel ist es, die Produktion so jederzeit energetisch effizient zu halten.

Durch intelligente Datenanalyse und Simulation verbessert Boge seine Maschine kontinuierlich. Die Daten der Kompressoren im Kundeneinsatz werden ausgewertet und Verbesserungspotenziale zur Energieeinsparung und Laufzeitverlängerung identifiziert. Auf dieser Basis entwickelt das Unternehmen die funktionsrelevante Hard- und Software der Kompressoren permanent und kundenindividuell weiter. Die Leistung des Kompressors so soll stetig verbessert werden, Investitionen in die Produktoptimierung entfallen. Stattdessen teilen sich Anwender und Hersteller die Energieeinsparungen. Das Ergebnis: sinkende Betriebskosten und eine jederzeit energetisch effiziente Produktion.

Einsatz auch in Fertigungsstraßen und industriellen Kläranlagen

Aufgrund seiner Eigenschaften eignet sich der Low Pressure Turbo 150 für alle Anwendungsgebiete mit hohem Niederdruckluft-Bedarf. In Fertigungsstraßen der Metallverarbeitung etwa wird Druckluft im Bereich von bis zu 3,5 bar eingesetzt, um Motorblöcke und Getriebegehäuse zu reinigen. Fischzüchter blasen Druckluft in die Fischbecken ein, um das Wasser mit Sauerstoff anzureichern. Und industrielle Kläranlagen benötigen Druckluft, um die biologischen Reinigungsprozesse im Abwasser aufrechtzuerhalten. Auch der pneumatische Transport von staubigen Materialien wie Asche, Zement und Mehl lässt sich durch den Einsatz der Kompressorentechnik energetisch optimieren.

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