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Produktionslogistik

Retrofit für eine flexible Fertigung

| Autor/ Redakteur: Reinhard Irrgang / Volker Unruh

Während die Automatisierung von Distributionsprozessen als Selbstverständlichkeit gilt, lässt sich dies von der Produk-tionslogistik weniger behaupten. Gerade dort besteht jedoch ein großes Potenzial zur Effizienzsteigerung. Führende Systemanbieter schildern, wie sich Produktionsprozesse flexibel gestalten oder modernisieren lassen.

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Nach der Modernisierung der Produktion bei Miele in Bielefeld werden Geschirrspüler in hochflexibler Inselfertigung hergestellt. Bild: PSB
Nach der Modernisierung der Produktion bei Miele in Bielefeld werden Geschirrspüler in hochflexibler Inselfertigung hergestellt. Bild: PSB
( Archiv: Vogel Business Media )

Unsere Kunden haben erkannt, dass in der Produktionslogistik weiterhin erhebliche Einsparpotenziale liegen“, konstatiert Dipl.-Wirtsch.-Ing. Volker Welsch, Vertriebsleiter und Prokurist bei der PSB Intralogistics GmbH in Pirmasens. „Allerdings ist die Produktionslogistik oft noch auf dem Stand der 90er oder gar der 80er Jahre, daher geht eine zentrale Forderung unserer Kunden in Richtung Flexibilität.“ Diese lasse sich mit Logistiksystemen erreichen, die flexibel auslegbar seien.

„Zur kontinuierlichen und zeitgerechten Versorgung der Produktion mit Roh- und Halbfertigteilen erwarten die Kunden eine Materialbereitstellung so nahe wie möglich an den Montageplätzen“, so Werner Grund, Leiter des Profitcenters für Projekte der Intralogistik bei Dematic, Offenbach.

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Dies bedeute bei Einsatz herkömmlicher Technik „einen hohen Bedarf an Fläche, der aber in der Regel wertschöpfend für die Produktion genutzt werden soll“. Da auch bei modernen Produktionsprozessen Fördersysteme in bestehende Räumlichkeiten integriert werden sollen, bieten sich für neue Techniken zum Beispiel Bereiche oberhalb der Montagelinie an.

Wie Dirk Josefiak, Leiter für den Bereich Projektierung und Verkauf bei Eisenmann in Böblingen, betont, steht die individuelle Systemlösung im Vordergrund, dies gelte immer auch für die Modernisierung von Produktionsprozessen durch Fördersysteme: „In den meisten Fällen müssen die Anlagen steuerungstechnisch auf den aktuellen Stand gebracht werden, wobei auch bei der Sensorik ein Retrofit durchgeführt und so die Anlagenverfügbarkeit deutlich verbessert wird.“

Kein allgemein gültiges Konzept für die Modernisierung

Ein allgemein gültiges und generell umsetzbares Konzept für Anlagenmodernisierung in der Produktionslogistik gibt es angesichts der immensen Branchen- und Anforderungsvielfalt nicht, dementsprechend individuell, flexibel und mit breit gefächerter Angebotspalette reagieren die Systemanbieter auf die höchst unterschiedlichen Kundenanforderungen.

„Von der einfachen Arbeitsplatzausstattung mit einem Kompakthebezeug bis zum vollautomatischen Lager mit integriertem LVR realisieren wir die Anforderungen der Kunden“, so Lutz Dowy, Leiter der Business Unit Krane bei Demag Cranes & Components in Wetter. Das Unternehmen hat gemeinsam mit der Polysius AG eine Lösung entwickelt, mit der sich schwere Werkstücke, in diesem Fall Brecherteile, während der Bearbeitungsphase drehen und wenden lassen.

Spezielle Aufgaben erfordern geeignete Gerätschaften

So konfigurierte Demag Cranes & Components einen Wendekran, der exakt auf dieses Einsatzprofil abgestimmt ist. Als effizienteste Konstruktion kristallisierte sich eine einzige, sehr großzügig dimensionierte Laufkatze mit zwei Sonderwindwerken heraus, die die anderen Funktionen des Krans trotz ihrer Größe nicht einschränkt und die gewährleistet, dass sich der Schwerpunkt jedes Werkstücks während des gesamten Wendevorgangs innerhalb der Seiltriebe befindet, so dass die Last nicht umschlagen kann.

Als geeignete Technik, Produktionsprozesse durch Intralogistiksysteme zu modernisieren, nennt Werner Grund das Multishuttle-System von Dematic, das sich mit Eigenschaften wie kompakter Bauweise, geringem Gewicht und hoher Verfügbarkeit sehr gut in vorhandene Gebäudestrukturen integrieren und in ein Pufferkonzept für die Produktionsversorgung einbinden lässt.

Wie er betont, sind mit Multishuttle realisierte Puffer und Lagersysteme in der Produktion hinsichtlich der geforderten hohen Verfügbarkeit besonders projektierbar. Die Systeme können beidseitig Ware aufnehmen oder abgeben, zudem macht es das geringe Gewicht des Shuttles möglich, den Raum oberhalb von Montagelinien für die produktionsnahe Bereitstellung von Ware zu nutzen.

Ein umfassendes Automatisierungsprojekt realisiert derzeit H+H Herrmann + Hieber aus Denkendorf für das italienische Strangpresswerk Pandolfo Alluminio. „Liefern Sie uns eine detaillierte Materialflussplanung einschließlich aller baulichen Änderungen für die Automatisierung der Korbtransporte und für die mittelfristige Produktionssteigerung auf 35 000 t jährlich“, lautete der Auftrag des Vorstandsvorsitzenden Gianfranco Pandolfo.

Das Ziel des 15 Mio. Euro schweren Projekts, das 2003 gestartet wurde und in diesem Jahr mit der vierten Stufe abgeschlossen sein wird, ist die Optimierung der Kapazitäten in Wärmebehandlung, Verpackung und Lagerung, die flexible Automatisierung des Materialflusses von der Presse bis hin zu Fertigwarenlager und Verpackung sowie die Verbesserung der Produktionstransparenz.

Ziel und Herausforderung ist die Flexibilität

Die besondere Herausforderung liegt im Anspruch nach maximaler Flexibilität; denn durch die beliebige Zuordnung des Materials zu Ofenanlagen und Packplätzen ist die Anzahl der logistischen Optionen drastisch vergrößert. Gegenwärtig stehen insgesamt sieben Ofenanlagen mit unterschiedlichen Aufnahmekapazitäten zur Verfügung.

Die Körbe mit den jeweils 8 m langen Profilabschnitten durchlaufen beispielsweise die Öfen Nr. 1 und 2 in Vierfachstapeln, wobei Ofen 1 von zwei Rollenbahnen angefahren wird und somit 14 Körbe aufnehmen kann. Ofen Nr. 2, von drei Rollenbahnen angefahren, nimmt 24 Körbe auf, und Ofen Nr. 7 kann insgesamt 30 gefüllte Körbe aufnehmen.

Laut Anforderung von Pandolfo muss die gesamte Produktion von allen vier Pressen jedem der insgesamt sieben Wärmebehandlungsöfen beliebig zugeordnet werden können. Im weiteren Prozessfortschritt kann dann jeder Korb jedem Packplatz zugeordnet werden.

Der gesamte komplexe Ablauf wird von einem zentralen, die Produktionsplanung unterstützenden Transportleitsystem gesteuert. Die Software wurde von Hermann + Hieber in Zusammenarbeit mit Aberle Steuerungstechnik entwickelt.

LTS Nordwest bewirtschaftet Kleinteilelager für Airbus

Auf eine sehr komplexe Produktionslogistik der etwas anderen Art, nämlich durch eine täglich mehrfache Belieferung der Produktion mit punktgenau auf den Fertigungsplan abgestimmtem Material, setzt Airbus im Werk für die Produktion von Flugzeugrumpfschalen in Nordenham. Dort hat der Logistikdienstleister LTS Nordwest ein Materialwirtschaftszentrum in Betrieb genommen, das von Remmert mit einem automatischen Kleinteilelager (AKL) und Hochleistungsfördertechnik samt einer Kommissionierzone mit fünf Plätzen ausgestattet wurde.

Aus mehr als 50 000 unterschiedlichen Kleinteilen werden pro Stunde 240 Paletten kommissioniert und wegeoptimiert einem definierten Kommissionierplatz zugeführt. Dann erfolgt der Transport zu einer der vier Einlagerstationen, wo Mitarbeiter die Teile auftragsbezogen in definierte Ladungsträger, häufig mit konfektionierten Behältereinsätzen, sortieren. Dort ist das Ziel, die Artikel jeweils mit der gleichen Ausrichtung im Ladungsträger zu platzieren, sodass der Mitarbeiter die Teile ohne zeitintensives Umgreifen verbauen kann.

Viele Maßnahmen bei laufender Produktion

DS Automotion, Spezialist für fahrerlose Transportsysteme (FTS) aus Linz, zählt Assembling und Kommissionierung zu einem seiner vier Kernbereiche und bietet Lösungen für die Kommissionierung, die Montage und den Transport in Fertigungs- und Montagelinien. Vor allem auf die Automobilindustrie und deren Zulieferbetriebe spezialisiert, haben die Linzer das BMW-Werk in Leipzig, derzeit das modernste Automobilwerk Europas, mit einem FTS mit mehr als 70 Fahrzeugen (FTF) ausgestattet. Die fahrerlosen Transportfahrzeuge sind in der staplerfreien Produktion im Einsatz und versorgen die Produktionslinien mit dem benötigten Material.

Wie die unterschiedlichen Praxisbeispiele zeigen, ist ein Bedarf an hochleistungsfähigen Anlagen für die Effizienzsteigerung in der Produktionslogistik branchenübergreifend gegeben. Mögen die Technik-Anforderungen auch sehr verschieden sein, ähnlich bleibt der hohe Anspruch an professionelle Planung und Realisierung, wie sie Dirk Josefiak beschreibt: „Die Vorgänge müssen sehr detailliert und genau geplant werden. Da die Produktion nie stillstehen sollte, steht meist nur eine geringe Umbauzeit zur Verfügung.“

In diesem Zusammenhang nennt Volker Welsch seine drei wichtigsten Eigenschaften einer modernen Produktionslogistik, die gleichermaßen auch für den Systempartner gelten können, nämlich: „Flexibilität, Flexibilität, Flexibilität“.

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