Roboter-Fräszelle für Hubschraubersitze

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Eine Stunde dauerte die Nacharbeit von Hand pro Sitzschale, die – bezogen auf das gesamte Teilespektrum – bereits jetzt zu 80 % von der Roboterfräszelle geleistet wird. Dem Pareto-Prinzip folgend, entfallen die verbleibenden 20 % der Produktionsmenge auf 80 % der Typen, für die bis dato Homologationen vorliegen. Zug um Zug wird Fischer weitere Spannvorrichtungen beschaffen; doch bei den in Kleinstmengen anfallenden Sitzen lohnt sich das natürlich nicht wirklich.

Der integrierte Fräszellenroboter musste nachgeschult werden

Ein übliches Argument gegen Roboter kann Fischer entkräften, denn der Roboter nimmt dort niemandem den Arbeitsplatz weg. Eine Tatsache, die mit Zahlen untermauert werden kann: 2012 hatten die Landshuter noch deutlich unter 100 Mitarbeiter beschäftigt. Ein Jahr später waren es bereits fast 40 % mehr. Die Fräszelle mit dem sechsachsigen Industrieroboter ist allerdings keine reine Rationalisierungsinvestition, sondern auch ein Beitrag zur Steigerung der Arbeitsergonomie. Zumal das Fräsen und Bohren der nach dem Reaktionsprozess noch fransigen Kanten trotz der Absaugvorrichtungen nur in Staubschutzkleidung und mit Atemschutzmasken erfolgen kann.

Seitens der Krauss-Maffei Reaktionstechnik wurde das Projekt von Anfang an persönlich begleitet und unterstützt: Nachdem das Fischer-Team zunächst die Investition in eine Fünf-Achs-Portalfräsmaschine geplant hatte – was jedoch ein mehrfaches Umspannen und Positionieren der Werkstücke erfordert hätte –, brachte Krauss-Maffei die Roboterfräszelle namens Routing-Star ins Spiel und führte zusammen mit Fischer-Spezialisten die Kapazitätsberechnungen sowie eine Analyse der Sortimentsstruktur durch.

Komplette Roboter-Fräszelle aus einer Hand

Dabei stellte sich heraus, dass die Fräszelle die komplette Bearbeitung mit einer einzigen Aufspannung vornehmen kann und ein leistungsfähiger Industrieroboter ausreicht, um für die „Renner“ im Fischer-Programm die Nachbearbeitung der Sitzschalenrohlinge vollständig zu übernehmen. Als dann auch noch die Möglichkeit bestand, die Fräszelle mit dem Roboter, die komplette Steuerung der Anlage sowie die Konstruktion und Lieferung der gesamten Spann- und Schwenkvorrichtung aus einer Hand zu bekommen, stand die Entscheidung für die Krauss-Maffei-Fräszelle fest. Außerdem stellte Fischer den Krauss-Maffei-Spezialisten für Beschnittlösungen am Standort in Viersen CAD-Daten der Sitze zur Verfügung, aus denen die Konstrukteure zunächst die benötigten Geometrien anhand von acht Sitztypen ableiten konnten. Die reibungslose Inbetriebnahme der Anlage fand dann Anfang 2013 statt.

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