Roboter-Fräszelle für Hubschraubersitze

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SAB Bröckskes GmbH & Co KG

AGTOS Gesellschaft für technische Oberflächensysteme mbH GmbH

trivid GmbH

KraussMaffei Technologies GmbH

Die Lösung eines bestimmten Detailproblems stand im Zuge der Entwicklung besonders im Fokus: Wenn Industrieroboter die Aufgabe gestellt bekommen, mit Hartmetallfräsern runde Durchbrüche zu fräsen, entstehen meist Löcher, die von einem idealen Kreis stark abweichen, denn der Roboter muss die Kreisbögen aus der Bewegungsüberlagerung vieler Achsen zusammenstellen. Das Problem war kein geringes und erst als die Krauss-Maffei-Spezialisten aus dem Beschnitttechnologie-Zentrum in Viersen dem Roboter das Fräsen kreisrunder Löcher regelrecht beigebracht hatten, gab das Fischer-Management grünes Licht für die Beschaffung der Anlage.

Das Umrüsten der Anlageerfolgt in wenigen Schritten

Das Umrüsten der Fräszelle auf ein anderes Produkt, das Aufspannen eines Schalenrohlings und der Bearbeitungsvorgang geschehen folgendermaßen: Die auszuwechselnde Vorrichtung wird von der Schwenkvorrichtung gelöst und im Vorrichtungsregal neben der Fräszelle abgelegt. Von dort nehmen zwei Mitarbeiter eine neue Aufspannvorrichtung mit und setzen diese in die Zentrierungen des schwenkbaren Vorrichtungsträgers ein. Mit vier Schrauben werden beide mechanisch fest verbunden. Dann wird noch das Druckluft-Vakuumsystem per Schnellkupplung angeschlossen sowie ein Multipolstecker in die Konsole eingesetzt und verriegelt. Beide Vakuumfelder, die die Sitzschale beim Fräsen großflächig festhalten, sowie die Überwachungssensoren lassen sich mit zwei Handgriffen in das Automatisierungssystem einbinden: Die Stoppuhr belegt, dass dieser Prozess nicht länger als 10 min dauert.

Anschließend wird eine Sitzschale in die Produktaufnahme mit den beiden integrierten Vakuumzonen eingelegt und beidseitig je ein Versteifungsbügel in die Hinterschneidungen der Sitzfläche sowie der Lehne eingesetzt. Letztere werden mithilfe eines Gestells fixiert, an dem vier Schnellspanner für festen Sitz sorgen. Diese Spanntechnik kompensiert während des Fräsvorgangs die Nachgiebigkeit der recht dünnwandigen Sitzschalen.

Roboter kontrolliert am SensorWerkzeuglänge und Durchmesser

Anschließend wird am Bedienterminal der Zelle der Sitztyp eingegeben und die erforderlichen Hartmetall-Fräswerkzeuge werden in das Werkzeugmagazin des Werkzeugwechslers eingesetzt. Nach dem Drücken des Prozessaktivierungsschalters schließt sich das automatische Sicherheitsrolltor an der Vorderseite der Zelle, der Roboter nimmt ein Werkzeug nach dem anderen mit dem Fräskopf auf und führt an einem Sensorsystem eine automatische Werkzeuglängen- und Durchmesserkontrolle durch. Mit einer kurzen Grundstellungsfahrt stellt sich der Roboter auf seine Startposition ein und nimmt das erste Werkzeug aus dem Magazin auf. Zu Beginn fräst der Roboter die runden Löcher an der rechten Seite der Sitzschale, dann schwenkt die Vorrichtung um circa 45° und bringt dabei die linke Seite in die optimale Bearbeitungsposition. Wenn alle Löcher eingearbeitet sind, schwenkt die Aufspannvorrichtung in die horizontale Ausgangslage zurück.

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