Roboter-Fräszelle für Hubschraubersitze

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SAB Bröckskes GmbH & Co KG

AGTOS Gesellschaft für technische Oberflächensysteme mbH GmbH

trivid GmbH

KraussMaffei Technologies GmbH

Minimaler Reinigungsaufwand

Der Roboter wechselt das Werkzeug und besäumt mit einem kleinen Fräser die umlaufende Außenkante von Sitz und Lehne innerhalb einer etwa 2 m langen Bahn. Dabei fallen zwei schmale Stege mit einer Breite von rund 1 cm von der Sitzschale als Fräsabfall an und bleiben in der Spannvorrichtung liegen. Sie werden nach Abschluss des Roboterbearbeitungszyklus manuell entfernt.

Den Fischer-Entscheidern kommt außerdem sehr entgegen, dass der Roboter mit seiner Saugglocke nahezu alle Späne und Stäube entfernt und nur noch wenig Rückstände mithilfe der maschinenintegrierten, manuellen Absaugvorrichtung beseitigt werden müssen. Der Reinigungsaufwand der Zelle ist dank des hohen Reinigungsfaktors der Saugglocke vergleichsweise minimal. Nach Prozessabschluss werden die Schnellspanner geöffnet und die Spannvorrichtungsteile entnommen.

Zuverlässige Kompensation von Vibrationen und Kräften

Dabei ist zu betonen, dass die Bohrungen durch die Spannvorrichtung hindurch ausgefräst werden können. Die Sitzschalen liegen in dieser Zeit fest eingespannt zwischen der Passformvorrichtung und den inneren Spannbügeln, wodurch beim Fräsen der Faserverbundstruktur die typischerweise auftretenden Vibrationen vermieden und die einwirkenden Prozesskräfte gut kompensiert werden können.

Zurzeit diskutiert das Fischer-Management zusammen mit den Spezialisten von Krauss-Maffei die Möglichkeit, eine Multifunktionsaufnahme zu konstruieren, die es erlauben soll, mehrere, in kleinen Serien produzierte Sitzschalen zu platzieren. Beim Umrüsten auf einen anderen Sitztyp müsste dann nicht die gesamte Vorrichtung gewechselt werden. Dadurch ließen sich nicht nur Kosten einsparen, sondern auch Platz im Vorrichtungsregal und zusätzlich könnte die Umrüstung der Roboterfräszelle auf ein anderes Produkt von einem Mitarbeiter alleine geleistet werden.

Verschiedene Sitztypen auf einengemeinsamen Nenner bringen

Zur Lösung dieser Aufgabe werden die CAD- und Simulationssysteme von Fischer und Krauss-Maffei angewendet. Der gemeinsame geometrische Nenner der verschiedenen Sitztypen soll später die Form der Basisvorrichtung ergeben und die bestehenden Abweichungen sollen von den jeweiligen Einlegekonturelementen kompensiert werden. So hofft man, den Mitarbeitern des Sitzherstellers die anstrengende Nachbearbeitung der Sitzschalen schon bald nahezu vollständig ersparen zu können.

Pro Hubschraubersitzart die halben Vorrichtungskosten

Fischer geht außerdem davon aus, dass man durch diese Methodik die Vorrichtungskosten pro Sitztyp annähernd halbieren könnte.

Rund eine halbe Million Euro hat das Unternehmen in die Roboterfräszelle investiert, die Krauss-Maffei als „steckerfertige“ Einheit geliefert und innerhalb weniger Stunden in Betrieb genommen hat. Der Industrieroboter mitsamt der Hochgeschwindigkeits-Frässpindel, dem Fräservermessungssystem (überwacht die Länge und den Durchmesser), der Einhausung, dem Druckluft-Vakuumsystem sowie dem Vorrichtungsschwenksystem und den ersten beiden Aufspannvorrichtungen gehört ebenso zum Lieferumfang wie die vollständige Programmierung und Beschnittoptimierung.

In der Zwischenzeit wurden vier Mitarbeiter des Anlagenbetreibers durch die Krauss-Maffei-Roboterspezialisten geschult. Sie sind jetzt in der Lage, die Programmierung selbstständig vorzunehmen. Das bietet Fischer den Vorteil, dass im Falle von Konstruktionsänderungen, die notwendigen Anpassungen völlig autark vorgenommen werden können. In Sachen Schulung gehört es zum Krauss-Maffei-Standard, dass die Kunden so weit eingearbeitet werden, dass sie problemlos mit dem Krauss-Maffei-Equipment auch neue Bearbeitungsaufgaben bewältigen können. ■

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