Robotertechnik profiliert sich bei der spanenden CFK-Endbearbeitung

CFK-Zerspanung Robotertechnik profiliert sich bei der spanenden CFK-Endbearbeitung

17.05.2011Redakteur: Josef-Martin Kraus

Die robotergestützte Endbearbeitung von GFK- und CFK-Bauteilen genügt den Anforderungen der Serienfertigung für kleine bis mittelgroße Stückzahlen. Das zeigen die Ergebnisse einer Roboter-Fräszelle. Dadurch wurde für die Werkstoffklasse Composites die Tür zur Automobilserienfertigung ein weiteres Stück geöffnet.

Anbieter zum Thema

Hermann Kemper GmbH & Co. KG - Hersteller für CNC Drehteile

COSCOM Computer GmbH

Mikron Switzerland AG, Division Tool

Vogel Communications Group GmbH & Co. KG

KraussMaffei Technologies GmbH

Projektergebnisse zeigen die Tauglichkeit der Roboterzelle für die spandende Endbearbeitung von GFK- und CFK-Bauteilen. (Bild: Krauss-Maffei)

Im Automobilbau gewinnen carbonfaserverstärkte Kunststoffe (CFK) immer weiter an Attraktivität. Grund dafür ist die Gewichtseinsparung und damit die energiesparsamere Fahrweise. Das wird jedoch nur dann gewinnen, wenn auch große, komplexe Bauteile, zum Beispiel Karosserie-Seitenwandrahmen aus CFK besehen.

Aktuell finden Versuchsprojekte für Automobilhersteller und Zulieferer statt

Die Herausforderung liegt gerade bei diesen Teilen in der Sicherstellung einer hohen Fertigungseffizienz und Produktqualität. Dabei rückt die Endbearbeitung anspruchsvoller Bauteilgeometrien in den Fokus der Fertigungsplaner.

Geht es um die Endbearbeitung anspruchsvoller Bauteilgeometrien, haben die Fachleute für Automotive Component Systems (ACS) der Krauss-Maffei Technologies GmbH in Viersen eine Antwort. Die Spezialisten für Werkzeugbau und Beschnittsysteme entwickeln unter anderem Robotersysteme für die serielle Endbearbeitung der CFK-Komponenten.

Als Werkzeugpartner mit an Bord sind die Composites-Experten von LMT Tool Systems. Derzeit finden mit großem Erfolg gemeinsame Versuchsprojekte für Automobilhersteller und deren Zulieferer statt.

Das mögliche Spektrum an Bauteilen aus Faserverbundkunststoffen (Composites) ist breit gefächert.

Kofferraumdeckel aus Composites ist 30% leichter als die Metallversion

Folglich gibt es zahlreiche Ansätze zur Gewichtseinsparung. Nach Schätzungen der US-amerikanischen Automotive Composites Alliance (ACA) sind Motorhauben, Kotflügel oder Kofferraumdeckel aus Composites rund 30% leichter als Metallversionen. Beim Unterboden und bei Stoßstangen liegt das Einsparpotenzial sogar bei bis zu 40%.

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