Oberflächentechnik Schleppfinishen entgratet Werkzeuge automatisch

Autor / Redakteur: Doris Schulz / Stéphane Itasse

Um ihre Produktion zu optimieren, hat die Walter AG in eine neue Schleppfinishanlage mit Roboter investiert. Ausschlaggebend für die Wahl des Anbieters war auch, dass das Angebot nicht nur die Maschinen, sondern den kompletten Prozess beinhaltete.

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Die beiden Schleppfinishanlagen des Entgratsystems bei Walter verfügen je über sechs Arbeitsspindeln. Für das genaue Roboterhandling wurde ein Sicherheits-Bestückungskonzept entwickelt.
Die beiden Schleppfinishanlagen des Entgratsystems bei Walter verfügen je über sechs Arbeitsspindeln. Für das genaue Roboterhandling wurde ein Sicherheits-Bestückungskonzept entwickelt.
(Bild: Rösler Oberflächentechnik)

Der Hersteller von Präzisionswerkzeugen Walter AG, Tübingen, hat sich für einen Rösler-Schleppfinisher R6/1000 SF-Auto mit Roboterbeschickung entschieden. Dieser ermöglicht das automatisierte Entgraten von Werkzeugkörpern aus vergüteten Werkzeugstählen, die später mit Hartmetallprodukten für das Fräsen, Drehen, Bohren und Gewinden bestückt werden.

„Neben dem Systemkonzept war ausschlaggebend, dass wir von Rösler auch alle Medien für den Betrieb der Anlagen erhalten. Mit anderen Worten: den kompletten Prozess“, begründet Dr. David Boehnke, Manager Technology Research & Development bei Walter, die Entscheidung.

Roboter bestückt zwei Schleppfinisher

Das maßgeschneiderte System besteht aus zwei verketteten Schleppfinishern mit Roboterbestückung der jeweils sechs Arbeitsspindeln. Anlagenschäden durch eine unsymmetrische Belegung der Spindeln verhindert eine Bestückungslogik. Das System ist in die übergeordnete Fertigungssteuerung integriert. Die Kunststoff-Schleifkörper und Compounds für die Entgratprozesse wurden ebenfalls bei Rösler entwickelt und sind auf die Anwendung bei Walter abgestimmt.

In den Anlagen können Werkzeugkörper mit einem Durchmesser von maximal 160 mm und einer Länge bis zu 350 mm bearbeitet werden. Für die verschiedenen Werkstücke sind in der Mastersteuerung Programme mit teilespezifischen Parametern hinterlegt. „Wir haben im Technikum bei Rösler und gemeinsam hier vor Ort Tests gefahren und die Anlage an unsere Prozesskette angepasst. Dafür hat Rösler Ideen und Wünsche von uns im finalen Konzept umgesetzt“, berichtet Boehnke. Es wurde dabei auch die Integration einer dritten Maschine vorgesehen.

Die Werkzeugkörper werden chargenweise in kundenseitigen Palettensystemen mit Schiebewagen zur Verfügung gestellt. Die auf 1/10 mm genaue Positionierung der Werkstücke für das Roboterhandling wurde durch die gemeinsame Entwicklung eines Sicherheits-Bestückungskonzepts mit Hüllflächenmodellen und Belegungsmustern gewährleistet.

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