Google+ Facebook Twitter XING LinkedIn GoogleCurrents YouTube

Simulation von Produktion und Logistik unterstützt Strukturoptimierung

29.09.2006 | Redakteur: MM

Im Unternehmen Vorwerk fand eine Neustrukturierung des Standortes Wuppertal statt. Die vorhandene verrichtungsorientierte Struktur in Produktion und Logistik musste einer konsequent produkt-...

Im Unternehmen Vorwerk fand eine Neustrukturierung des Standortes Wuppertal statt. Die vorhandene verrichtungsorientierte Struktur in Produktion und Logistik musste einer konsequent produkt- beziehungsweise objektorientierten Struktur weichen. Die Planungs- und die Gestaltungsaufgabe kann als äußerst komplex eingestuft werden. Zum Erfolg führten nur ein zielorientiertes und straffes Projektmanagement und der Einsatz leistungsfähiger Planungswerkzeuge wie der Ablaufsimulation. Die Anforderungen der Absatzmärkte an die Unternehmen der Haushaltsgerätebranche sind, wie auch in anderen Branchen, ständig gestiegen. Für die Unternehmen stellt sich die Aufgabe, die Marktfaktoren Funktionalität der Geräte, Qualität der Geräteausführung, Lieferfähigkeit und Preis marktgerecht zu gestalten, um die Marktposition abzusichern und weiter auszubauen. Das Unternehmen Vorwerk in Wuppertal ist in der Geschäftssparte Raumpflege als Hersteller und Anbieter hochqualitativer Raumpflegegeräte erfolgreich tätig. In dem Produktionsunternehmen Vorwerk Elektrowerke wird seit den 90er Jahren konsequent der ganzheitliche Ansatz zur Restrukturierung und zur Verbesserung der Marktposition verfolgt.Eine eher konservative Produktpolitik, die auf kleine, risikoarme Produktänderungen ausgerichtet war, starre Organisationsformen mit überalterten, wenig effizienten Produktionsstrukturen und eine hohe Fertigungstiefe waren die Ausgangssituation. Es folgte ein radikaler Strukturwandel des gesamten Unternehmens, und das Produktprogramm wurde grundlegend überarbeitet mit neuen innovativen Produkten. Die Struktur des Werkes in Wuppertal war vor dem Strukturwandel stringent verrichtungs- beziehungsweise verfahrensorientiert aufgebaut. Zum Beispiel gab es eine zentrale Kunststoffspritzgießerei, von der alle anderen produzierenden Fertigungseinheiten mit Kunststoffteilen versorgt wurden. Nachteilige Aspekte waren die hohen Bestände und der hohe innerbetriebliche Logistikaufwand.Die vorhandene Werksstruktur wurde schrittweise aufgelöst und in autonome Produktionseinheiten beziehungsweise Fertigungseinheiten (AFE) gegliedert. Das sind am Standort Wuppertal: - das Motorenwerk zur Fertigung und Montage der für das Produktionsprogramm benötigten Elektromotoren, - das Staubsaugerwerk zur Herstellung der Enderzeugnisse sowie- das Vorsatzgerätewerk zur Fertigung und Montage der Vorsatzgeräte, zum Beispiel der Elektroteppichbürsten, die an die Staubsauger angeschlossen werden können.Im Werk Wuppertal wurde durch diese Ausrichtung der Wechsel von einer verrichtungs- beziehungsweise verfahrensorientierten zur objekt- beziehungsweise produktorientierten Struktur vollzogen mit dem Ziel, alle erforderlichen Prozesse zur Herstellung jeweiligen Produkte räumlich, organisatorisch und technisch in einer Fertigungseinheit zu integrieren. Im Vorsatzgerätewerk wird als Hauptgerät die Elektrobürste für die Staubsauger gefertigt. Die Produktion dieses Werkes wurde im Rahmen der Objektorientierung vollkommen neu strukturiert. Folgende Merkmale zeichnen die neue Produktionsstruktur aus:- Integration aller zur Herstellung erforderlichen Prozesse wie auch die Herstellung der erforderlichen Bauteile auf den Kunststoffspritzmaschinen sowie- hochgradige Automatisierung und Verkettung der logistischen Funktionen.Bauteile für Vorsatzgeräte als Schüttgut gefertigt Bei der Integration der Kunststoffspritzmaschinen wurden die Maschinen für die Herstellung von Kleinteilen in Form einer zentralen Kunststoffspritzgießerei im Vorsatzgerätewerk zusammengefasst. Dort werden Bauteile für Vorsatzgeräte in den jeweiligen Losgrößen im Wesentlichen als Schüttgut gefertigt. Die Maschinen zur Herstellung von Großteilen wurden direkt in den Prozess integriert. Sie sind mit den nachfolgenden Produktions-Subsystemen direkt verkettet. Ein Industrieroboter entnimmt nach dem Spritzgießen das gefertigte Teil aus dem Werkzeug und legt es auf ein Förderband, das die noch warmen Bauteile direkt den entsprechenden Montageplätzen zuführt. Zur optimalen Nutzung der kapitalintensiven Maschinen werden sie im Dreischichtbetrieb eingesetzt. Weil die Montage nur zweischichtig arbeitet, muss in der dritten Schicht zwischengepuffert werden. Die logistischen Prozesse des Vorsatzgerätewerkes wurden zum größten Teil automatisiert. Im neu geschaffenen automatischen Kastenlager mit etwa 4400 Lagerplätzen werden die benötigten Materialien vorgehalten. Das bereits vorhandene Hochregallager deckt den Lagerbedarf des Vorsatzgerätewerkes vollständig ab. Zur Reduktion der Komplexität und Gesamtstöranfälligkeit und zur Gewährleistung einer notwendigen Flexibiltät wurde der Montagebereich in ein Endmontagesystem und vier Vormontagesysteme gegliedert. Im Vormontage-System V1 wird die Baugruppe Motor-Getriebe produziert. Es handelt sich dabei um ein Umlaufsystem in Doppeltgurtbandausführung, das die manuellen und automatischen Stationen gemäß dem Montageablauf direkt im Hauptfluss verkettet. In einem Abschnitt (Getriebekasten aufsetzen), in dem aufgrund der höheren Stationszeiten die Mengenteilung erforderlich ist, liegen zwei Stationen im Nebenfluss. Die Werkstückträger sind für die Aufnahme von zwei Motor-Getriebe-Einheiten ausgelegt, so dass mit einem Tagesdurchsatz von 2600 Werkstückträgern die Soll-Leistung erfüllt wird. Der Montage- und Prüfzyklus beginnt bei den Stationen M_2.01.1 und M_2.01.2 und endet bei der Abnahmestation M_2.10 (zur Endmontage). Die Werkstückträger durchlaufen den linken Teil des Umlaufsystems zweimal. Im ersten Durchlauf wird eine Seite der Baugruppe, im zweiten Durchlauf die andere Seite bearbeitet. Dazu wird nach dem ersten Durchlauf (,,erste Seite bearbeiten") die Baugruppe in der Station A_2.08 gewendet und der Werkstückträger über die Rückführung in den zweiten Umlauf (,,zweite Seite bearbeiten") gesteuert. Nach dem zweiten Umlauf wird der Werkstückträger durchgelassen und geht über die Station A_2.09 zur Entnahmestation M_2.10. Der leere Werkstückträger wird dann über den rechten Umlauf den Stationen M_2.01.1 oder M_2.01.2 zugeführt.Das Vormontagesystem V2 für die Baugruppe Chassis umfasst zwei Arbeitsgruppen mit jeweils vier Arbeitsplätzen. Die fertige Baugruppe wird in einen Bandspeicher (Pufferkapazität 180 Stück) abgelegt, aus dem an der entsprechenden Montagestation der Endmontage entnommen wird. Vormontagesystem mit manueller Fertigung Die Baugruppe Tunnel wird im Vormontagesystem V3 rein manuell von einer Arbeitsgruppe, bestehend aus acht Mitarbeitern, gefertigt. Die Anbindung an das Endmontagesystem erfolgt analog zur Anbindung der Motor-Getriebe-Montage.Im Vormontagebereich V4 werden auf drei komplexen Einzelmaschinen in Mehrmaschinenbedienung die Bürstenkörper bearbeitet und mit Borsten bestückt. An zusätzlichen Handarbeitsplätzen erfolgen weitere Arbeitsvorgänge wie Borsten schneiden, Auswuchten und Komplettieren der Bürste. Die Bürsten werden in Gebinden manuell zumentsprechenden Endmontageplatz gebracht.Das Endmontagesystem besteht aus einem Mix an manuellen Montageplätzen und Automatikstationen. Es ist wie die Vormontage Motor-Getriebe als Umlaufkarree mit Doppelgurtband im Reihenschluss konzipiert (Bild 2). Auch bei dem Endmontagesystem wurde bewusst keine Entkoppelung der Stationen vom Hauptfluss vorgenommen. Im Nebenfluss liegen nur solche Stationen, die sich aus dem Zwang zur Mengenteilung ergaben, das heißt in den Abschnitten, in denen die Stationszeiten über der Soll-Taktzeit liegen. Der Montagezyklus beginnt bei der Station M_4.01, in der die vormontierte Bodenplatte (Chassis) aufgesetzt wird. Weitere vormontierte Hauptbaugruppen werden in M_4.02 (Motor-Getriebe) und M_4.03 (Tunnel) gefügt. Die Qualitätssicherung (100%-Prüfung) wurde in vollem Umfang in das Endmontagesystem integriert. Durch Puffer zu den vorgelagerten Teilsystemen ist eine Entkopplung von etwa 30 Produktionsminuten zum Endmontagesystem gegeben. Die geringe Entkopplung sichert eine ablaufsynchrone Produktion der einzelnen Bereiche; eine Vorfertigung auf Lager ist nicht vorgesehen. Der Aufbau von Lager- und höheren Umlaufbeständen wird somit vermieden.Manuelle Ersatzarbeitsplätze wurden vorgesehenUm nun Störungen in den Umlaufsystemen abzufedern, wurden hinter den Automatikstationen manuelle Ersatzarbeitsplätze (Stationstyp ME) vorgesehen. Liegt in einer Automatikstation eine Störung vor, dann wird der anstehende Werkstückträger auf die nachfolgende Ersatzstation gefahren. Eine zugeordnete Arbeitsperson überprüft den Automaten, veranlasst bei Bedarf die Störbehebung und führt am Ersatzplatz die notwendigen Verrichtungen am Produkt aus. Die Planung und die Gestaltung des Produktionssystems für Vorsatzgeräte gemäß den gesetzten Zielen stellten sich äußerst komplex dar. Wegen der grundlegenden Neuorientierung musste über alle tangierten Bereiche hinweg interdisziplinär gearbeitet werden. Die einhergehende Produkt- und Produktionsentwicklung konnte nur im Sinne eines Simultaneous Engineering effizient abgewickelt werden. Wegen der parallel durchgeführten Reorganisation des Unternehmens musste eine entsprechende Flexibilität gewährleistet werden. Für die erfolgreiche Durchführung des Projektes waren ein straffes Projektmanagement, ein interdisziplinär zusammengesetztes Projektteam und eine am Simultaneous Engineering orientierte Vorgehensweise entscheidend. Zur Absicherung der Systemplanung, zur Analyse möglicher Schwachstellen sowie zur Systemoptimierung wurde die Ablaufsimulation ergänzend hinzugezogen. Die Vorgehensweise zur Ablaufsimulation lässt sich grob in folgende Schritte gliedern:- Prozesserfassung (Erfassung der Abläufe und Daten),- Modellierung und Validierung, - Simulationsplanung und -durchführung,- Ergebnisauswertung und -bewertung, - Modelländerungsvorschläge aus den Simulationsergebnissen ableiten sowie - Simulation mit geändertem Modell.Die letzten vier Schritte werden in der Regel iterativ abgearbeitet, bis das Ziel ,,zufriedenstellendes Systemverhalten" erreicht ist. Einstellung auf Realitätsbezug ist von großer Bedeutung Im Rahmen der Modellierung wird das Simulationsmodell für den erfassten Prozess aufgebaut. Dies geschieht in der Regel mit Hilfe des Simulators, der für die Simulationsstudie eingesetzt wird. Bei der Validierung wird das Modell auf Realitätsbezug eingestellt. Diese Schritte sind für die Qualität der gesamten Simulationsstudie von Bedeutung. Die Simulationsergebnisse hängen in hohem Maße von der Güte der Prozesserfassung und -beschreibung und der Prozessdatenerhebung ab. Die Simulationsläufe werden nach dem erstellten Simulationsplan mit dem Simulator auf einem Rechner durchgeführt. Der Softwaremarkt bietet eine breite Palette möglicher Simulationswerkzeuge an, die auf kostengünstigen Personalcomputern unter Windows lauffähig sind. Die Ergebnisse eines jeden Simulationslaufes sind hinsichtlich der Zielsetzungen zu beurteilen. Ausgehend von den Ergebnissen sind Modelländerungen oder Parametervariationen vorzunehmen, die ein verbessertes Systemverhalten erwarten lassen. Im vorliegenden Fall wurde der Planungsvorschlag mit dem bausteinorientierten Simulator Dosimis-3 untersucht. Der Simulator bietet vordefinierte, parametrisierbare Bausteine an, mit denen Teilprozesse aus dem Bereich Produktion und Logistik abgebildet werden können. Das sind zum einen Bausteine für die Bearbeitung von Objekten (zum Beispiel Arbeits-, Montage- und Demontagestation), zum anderen Bausteine zur Materialflusstechnik (zum Beispiel Förder- und Staustrecke, Zusammenführ- und Verteilelement). Der Objektfluss kann durch lokale Steuerung in den Bausteinen erfolgen. Globalere, komplexere Vorgänge zur Steuerung werden mittels Entscheidungstabellen programmiert. Durch Verknüpfung der Bausteine gelangt man zu ablauffähigen Modellen, mit denen dann experimentiert werden kann. Die wesentlichen Fragen, die mithilfe der Ablaufsimulation zu beantworten waren, sind:- Bringen die Montageteilsysteme den geforderten Durchsatz?- Wie wirken sich Störungen auf die konzipierten Systeme aus?- Wie viele Werkstückträger werden in den Umlaufsystemen benötigt?- Wie muss die Reaktionszeit hinsichtlich Störbehebung sein, um die Leistungsminderung in Grenzen zu halten ?Im ersten Schritt wurde das Teilsystem zur Baugruppenmontage Motor-Getriebe-Einheit simuliert. Das Modell konnte aus dem vorhandenen Bausteinangebot des Simulators Dosimis-3 erstellt werden. Es wurden relativ wenige Bausteintypen (Arbeitsstation, Montagestation, Staustrecke, Verteil- und Zusammenführelement, Quelle und Senke, Störung) benötigt, um das System abzubilden. Man erkennt sehr gut die lineare Umlaufstruktur. Nur die Anfangsstationen, in denen der Getriebekasten aufgesetzt wird, liegen wegen Mengenteilung nicht im Hauptfluss des Systems. Die Bausteine im Bild unten rechts (Quelle und Pulkstrecke) sind im realen System nicht vorhanden. Sie werden benötigt, um gezielt Werkstückträger ins System einlaufen zu lassen. Mit diesem Teilabschnitt wurde das Aufsetzen der Werkstückträger modelliert. Der Baustein Störung, gekennzeichnet durch das Blitzsymbol, erlaubt die Vorgabe von Störungen der Systemelemente. Der Simulator gestattet das Abschalten von Störungen, so dass mit dem Modell das Verhalten des ungestörten und des gestörten Systems untersucht werden kann. Im ersten Schritt wurden die Störungen abgeschaltet. Die Ergebnisse der Simulation weisen aus, dass das System mit der geplanten Bearbeitungs- beziehungsweise Montage- und Verkettungstechnik die geforderte Soll-Leistung mit 5800 Stück bei weitem erfüllt. Dabei wurden 45 Werkstückträger eingesetzt. Das Experimentieren mit der Werkstückträgeranzahl zeigte, dass beim ungestörten System eigentlich 20 Werkstückträger ausreichen, um den Soll-Durchsatz zu erreichen.Im nächsten Schritt wurde das gestörte System untersucht. Weil keine reellen Werte für Stördauern und Störabstände vorlagen, mussten diese Werte abgeschätzt werden. Es wurden alternative Störpläne mit geschätzten Werten erstellt, die bei der Simulation zu berücksichtigen waren. Dazu wurden mithilfe des Simulators über den Baustein Störungen Ausfallzeiten für drei alternative Betrachtungen wie folgt abgegrenzt: - Störplan 1: Störung der Automatikstationen mit Ausfall von 1,0% je Station, - Störplan 2 : Störung der Automatikstationen mit Ausfall von 2,5% je Station, - Störplan 3 : Störung der Automatikstationen mit Ausfall von 5,0% je Station.Hinsichtlich des Verhaltens der Zufallsgrößen Störabstand und Stördauer wurde eine Normalverteilung unterstellt. Bei der Simulation mit dem Modell zeigte sich, dass beim Experimentieren mit Störplan 1 und Störplan 2 teilweise und mit Störplan 3 in jedem Fall Systemblockaden auftraten. Zur Vermeidung jeglicher Blockade wurden folgende Modellmodifikationen in Erwägung gezogen: Vergrößern der Kapazität der Rückführstrecke, Erhöhung der Priorität der Rückführung im Zusammenführelement (Baustein zwischen ME_2.02 und A_2.03) und Freigabe der alternativen Rückführung über den äußeren Umlauf.Eine Kapazitätserhöhung der Rückführung scheidet aus Platzgründen aus. Die Änderung der Vorfahrtsstrategie im Zusammenführelement von ,,First in, First out" (FiFo) auf gestufte Priorität der Eingänge vermeidet zwar die Blockaden, bringt aber eine beträchtliche Minderung des Gesamtdurchsatzes mit sich.Die alternative Rückführung (über Rückführstrecke mit Priorität sowie alternativ über den rechten Umlauf) vermeidet ebenfalls die für das System schädlichen Blockaden und bringt den geforderten Durchsatz. Zur Absicherung der Aussage wurde eine größere Stichprobe von unterschiedlichen Störzuständen simuliert. Die Ergebnisse zeigen, dass bei 1% und 2,5% das Durchsatzverhalten relativ stabil erscheint, größere Variationen treten erst bei 5% Ausfall der Stationen auf.Nach Klärung der Steuerung des Werkstückträgerflusses stellt sich die Frage, ob tatsächlich 45 Werkstückträger benötigt werden. Es ist zu klären, ob die Störungen sich auf die notwendige Anzahl der Werkstückträger auswirken. Dazu wurde die Anzahl der Werkstückträger variiert und mit dem Modell simuliert. Die Ergebnisse weisen aus, dass mit 45 Werkstückträgern bereits das Optimum vorliegt. Bei der Simulation des gestörten Systems wurde bisher stillschweigend unterstellt, dass sich sofort jemand um die Behebung der Störung kümmert. Das würde Reaktionszeit gleich ,,Null" bedeuten. Voraussetzung dafür wäre allerdings, dass immer eine Arbeitsperson in unmittelbarer Nähe zur freien Verfügung steht. In der Realität kann natürlich aus Kostengründen nicht neben jedem Automaten eine Arbeitsperson postiert werden. Hier müssen andere Konzepte zum Störfall-Management zur Anwendung kommen. Übernahme der Arbeit im Störungsfall Im vorliegenden Fall soll beim Auftreten einer Störung an einer der Automatikstationen eine Arbeitsperson des Bereiches an dem manuellen Ersatzplatz unmittelbar hinter dem Automaten einspringen und dessen Arbeit übernehmen. Dazu wird der Automat auf Durchlauf geschaltet. Parallel dazu wird von einer Arbeitsperson mit Instandhalterqualifikation die Störung am Automaten behoben. Beide Personen sind dem Bereich zugeordnet. Um dieses Konzept zur Störfallbehandlung simulieren zu können, musste das Modell um weitere Modellbausteine ergänzt werden. Hinzugekommen sind zwei Werkerbereiche (Instandhalter und Springer) und Bausteine zur Durchlaufsteuerung im Störfall. Die Bausteine zur Durchlaufsteuerung ermöglichen den eigentlich nicht möglichen Durchlauf durch die gestörte Automatikstation. Die notwendigen Bedingungen (Störfall) und die dann durchzuführenden Aktionen sind in den Entscheidungstabellen enthalten. Reaktionszeiten werden schrittweise erhöht Mit dem neuen Modell wurde wie folgt experimentiert: Ausgehend von 15 s Wegezeit für den Springer und 15 s Wegezeit für den Instandhalter werden die Reaktionszeiten schrittweise je Simulationslauf erhöht. Die Ergebnisse zeigen, dass bei der Annahme von nur 1% Ausfall kaum große Probleme auftreten. Bei 2,5% Ausfall sollte der Springer innerhalb von 30 s am manuellen Ersatzplatz die Arbeit aufnehmen und der Instandhalter in 120 s mit der Störbehebung am Automaten beginnen. Rascher reagiert werden muss bei 5% Ausfall, dann dürfen 30 Sekunden Reaktionszeit für beide Werkerbereiche nicht überschritten werden.Bei der Simulation des Endmontagesystems wurde in gleicher Weise vorgegangen. Auch dafür konnte das Modell relativ rasch aus dem Bausteinvorrat des Simulators zusammengesetzt werden. Die Ablaufstruktur ist weitgehend linear, komplexere Fragen zur Werkstückträgersteuerung traten kaum auf. Einzig der Übergangsbereich in die Prüf- und Teststrecken musste auf Konflikte untersucht werden. Bei den mengengeteilten Abschnitten wird mit dem Ziel einer gleichmäßigen Auslastung alternierend auf die Stationen verteilt. In den Bausteinen zur Zusammenführung des Werkstückträgerflusses wurde im ersten Schritt FiFo eingestellt. Mittels Ablaufsimulation sollten dann die gleichen Fragestellungen wie die zum Teilsystem Motor-Getriebe beantwortet werden. Im ersten Schritt wurde auch hier durch Abschalten der Störungen das ungestörte System simuliert. Die Ergebnisse weisen aus, dass die Systemtechnik den geforderten Durchsatz gewährleistet. Bei der Simulation wurden dabei zunächst 80 Werkstückträger eingesetzt. Die Variation der Werkstückträgeranzahl zeigte, dass ungestört schon bei 60 Werkstückträgern eine Leistung über dem Soll erzielt wird. Das System wurde auch hier hinsichtlich der alternativen Ausfallraten (1%, 2,5%, 5%) untersucht. Wie bei der Motor-Geriebe-Montage ist eindeutig der Einfluss der Störungen zu erkennen. Bei 1,0% und 2,5% Ausfall je Station würden die 80 Werkstückträger ausreichen, bei 5,0% Ausfallrate wird das Soll nicht erreicht. Ein ausgeprägtes Optimum im Durchsatzverhalten wie beim Montagesystem Motor-Getriebe-Einheit liegt hier nicht vor. Bei 1,0% Ausfall je Station reichen bereits 70 bis 80 Werkstückträger aus, weitere würden kaum zusätzlichen Durchsatz bringen. Ähnlich ist es bei 2,5% Ausfall. Der Soll-Durchsatz wird ab 100 bis 110 Werkstückträger ereicht. Bei 5,0% Ausfall wird die Soll-Menge nie erreicht. Den höchsten Durchsatz bringen 140 bis 170 Werkstückträger (etwa 4900 Stück), Werkstückträger darüber hinaus bedeuten sogar Einbußen im Durchsatz. Mithilfe der Simulation konnten die Planungsvorschläge analysiert, beurteilt und abgesichert werden. Darüber hinaus wurden durch die Simulation Fragen beantwortet (zum Beispiel erforderliche Reaktionszeiten für Instandhalter und Springer bei Störungen), bei denen konventionelle Methoden kaum Lösungen gebracht hätten. Daraus resultiert auch die Komplexität solcher Projekte. Zum einen ist es die Struktur des Systems, zum anderen ist es die Bündelung von Zufallsprozessen (insbesondere Störungen). Stördauern und Störabstand von Störungen sowie deren zeitliche Folge können sich gravierend auswirken. Die gegenseitige Beeinflussung aus den Zufallsprozessen kann die Ergebnisse mehr oder weniger stark variieren lassen. Um die Aussagesicherheit zu erhöhen, müssen Zufallsgrößen in einer hohen Anzahl an Simulationsexperimenten je Simulationslauf jeweils neu ,,ausgewürfelt" werden, der Stichprobenumfang muss sich an der Genauigkeitsforderung orientieren. Dies bringt aber einen höheren Aufwand an Zeit und Kosten für die Simulation mit sich. Es wirft sich somit die Frage nach der Kosten-Nutzen-Relation auf, die im aktuellen Fall immer neu auszuloten ist.

Kommentare werden geladen....

Kommentar zu diesem Artikel abgeben

Anonym mitdiskutieren oder einloggen Anmelden

Avatar
Zur Wahrung unserer Interessen speichern wir zusätzlich zu den o.g. Informationen die IP-Adresse. Dies dient ausschließlich dem Zweck, dass Sie als Urheber des Kommentars identifiziert werden können. Rechtliche Grundlage ist die Wahrung berechtigter Interessen gem. Art 6 Abs 1 lit. f) DSGVO.
  1. Avatar
    Avatar
    Bearbeitet von am
    Bearbeitet von am
    1. Avatar
      Avatar
      Bearbeitet von am
      Bearbeitet von am

Kommentare werden geladen....

Kommentar melden

Melden Sie diesen Kommentar, wenn dieser nicht den Richtlinien entspricht.

Kommentar Freigeben

Der untenstehende Text wird an den Kommentator gesendet, falls dieser eine Email-hinterlegt hat.

Freigabe entfernen

Der untenstehende Text wird an den Kommentator gesendet, falls dieser eine Email-hinterlegt hat.

copyright

Dieser Beitrag ist urheberrechtlich geschützt. Sie wollen ihn für Ihre Zwecke verwenden? Infos finden Sie unter www.mycontentfactory.de (ID: 0 / Themenkanäle)

Meistgelesene Artikel

DMG Mori legt mit Famot einen digitalen Meilenstein

Famot

DMG Mori legt mit Famot einen digitalen Meilenstein

09.10.18 - Feierlich eröffnete DMG Mori unlängst die modernisierte und erweiterte Produktionsstätte Famot im polnischen Pleszew. lesen

Linearmotor: Der „abgewickelte“ Rotationsmotor

Grundlagen Linearmotoren

Linearmotor: Der „abgewickelte“ Rotationsmotor

11.10.18 - Wenn in der Automatisierungs- oder Handhabungstechnik hohe Dynamik beim translatorischen Vortrieb gefragt ist, sind Linearmotoren die Antriebe der Wahl. Diese Direktantriebe sind nicht neu, doch erst nach und nach setzten sie sich in der Lineartechnik durch. Insbesondere bei hoch dynamischen Positionieraufgaben bewähren sie sich. lesen

Das kostet die Additive Fertigung

Kostenkalkulation

Das kostet die Additive Fertigung

04.10.18 - Wie viel es ein Unternehmen tatsächlich kostet, ein Bauteil selbst additiv zu fertigen, war bisher ein großes Rätsel. Forscher der Hochschule Aalen haben mit mehreren Unternehmen ein Kostenmodell erstellt. Nun kann jeder den Preis selbst berechnen. lesen