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Hannover Messe 2019

Smart gegossener Leichtbau gibt Vollgas

| Redakteur: Peter Königsreuther

Das ist das leichtgewichtige Endergebnis, wenn „Digital Twin“ ins Spiel kommt. Gerne zeigt der Aussteller einen verblüffenden Vorher-Nachher-Vergleich. Halle 3 am Stand K28.
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Das ist das leichtgewichtige Endergebnis, wenn „Digital Twin“ ins Spiel kommt. Gerne zeigt der Aussteller einen verblüffenden Vorher-Nachher-Vergleich. Halle 3 am Stand K28. (Bild: Königsreuther)

Feinguss Blank bietet das Leistungspaket „Digital Twin“ an. Vor allem der Leichtbau profitiert von der jüngst auch den Rennsport bereichernden Idee. Halle 3, Stand K28

Speziell im Rennsport geht es um jedes Gramm, das am Rennwagen eingespart werden kann, um diesen schneller und agiler zu machen, erklärt Feinguss Blank. Jede Millisekunde zählt und entscheidet über Sieg oder Niederlage. Feinguss Blank hatte im Rahmen einer Fertigungskooperation die Möglichkeit, die beste Feinguss-Lösung für einen Rennwagen mithilfe des Leistungspakets „Digital Twin“ zu entwickeln und somit das Bauteilgewicht erheblich zu reduzieren.

Ein digitaler Servicebaustein mit vielen Vorteilen

Bei diesem „Digital Twin“ handelt es sich um einen weiteren Servicebaustein des Unternehmens, der, wie es heißt. Aufgrund neuer Verfahren könne ein Feingussteil mit dem Leistungspotenzial des „Digital Twin“ effizienter optimiert werden, bevor es gefertigt wird: Durch modernste Simulationsmethoden ist es damit möglich, die wesentlichen Schritte der Fertigung zu voraus zu berechnen, um mögliche Schwachstellen aufzudecken und zu eliminieren.

Folgende Features beinhaltet das Leistungspaket:

  • Eine Werkstoffsimulation, um das richtige Material samt Wärmebehandlung zu finden;
  • Eine FEM-Berechnung für die Belastbarkeitsprognose;
  • Eine Gieß- und Erstarrungssimulation, um die Gießbarkeit des Teils zu prüfen;
  • Eine Topologieoptimierung, mit der die Geometrie in puncto Belastung und Gießverfahren optimiert werden kann.

Damit, so Feinguss Blank, kann die wirtschaftlichste Fertigung des Teils inklusive höchster Materialeffizienz gesichert werden.

Weniger Werkzeuge und Prototypen, weniger Kosten

Von Vorteil beim Einsatz von „Digital Twin“ sei außerdem, dass verschiedene Varianten digital ausgetestet werden können – ohne Prototypen zu testen. Unterstützt wird das Paket mithilfe der Additiven Fertigung samt all ihrer Vorzüge.

Jüngst konnte ein Radträger damit optimiert werden, der zuvor komplett spanend gefertigt wurde. Mithilfe des Entwicklungs-Know-hows des Ausstellers und den entsprechenden

Simulationen wurde die neue Geometrie des Bauteils auf Basis der späteren Belastungen des Teils entwickelt

und in weiteren Schritten für den Gussprozess optimiert.

Das Ergebnis ist am Messestand zu sehen (Bild).

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