Smartes „Hochdruckgebiet“ erfreut Schaumteilehersteller

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Für expandierbare Kunststoffe braucht man einen „langen Atem“

„Wir benötigen relativ viel Druckluft in erster Linie für unsere insgesamt 50 Formteilautomaten, in denen der vorgeschäumte Kunststoff in die vorgesehene Form gebracht wird“, merkt Schmitt an. Aus den Silos wird das vorgeschäumte Material in die Maschine gefördert. Dort werden die Perlen in die individuell für Kunden angefertigten Werkzeuge gepresst und ein zweites Mal mit Wasserdampf beaufschlagt, so dass sie sich abermals ausdehnen. Da im Werkzeug nicht beliebig Platz ist, verbinden sich die einzelnen Perlen miteinander zu einer festen Masse. So entstehen die Formteile, die sich noch im Werkzeug stabilisieren und dann mit Druckluftunterstützung ausgeworfen werden. Auf diese Weise stellt Schlaadt auch EPS-Blöcke in einer Größe von 4 m × 1,25 m × 1 m her, die anschließend für bestimmte Endprodukte zugeschnitten werden. „Für den Formungsprozess benötigen wir zwei Drittel der Luft, die unsere Kompressoren hier erzeugen“, betont Schmitt. Das verbliebene Drittel werde vorwiegend als Steuerluft für Zylinder und Ventilantriebe genutzt. Ein bisschen Druckluft benötigen außerdem die Druckluftwerkzeuge, mit denen die Formwerkzeuge der Formteilautomaten gewechselt werden. Etwa 5000 immer wieder genutzte Formwerkzeuge hat Schlaadt vorrätig.

Anpassungsfähige Kompressortechnik spart Geld

Eine Herausforderung sei, dass für die Produktion typischerweise schlagartig große Mengen an Druckluft benötigt werde. Mit ungeregelten Kompressoren, wie Schlaadt sie früher einsetzte, wurde dabei zur Sicherheit oft zu viel des Guten getan und Druckluft verschwendet. Denn die alten Systeme können nur unter Volllast oder im Leerlauf betrieben werden und sich nicht an einen Mehr- oder Minderbedarf anpassen. „Zwei alte, ungeregelte GA-Schraubenkompressoren mit 110 kW Leistung stehen noch in unserer kleineren Druckluftstation“, so Schmitt. Heute werden sie aber von zwei drehzahlgeregelten Kompressoren ergänzt, heißt es weiter.

Den ersten Schritt in Richtung Drehzahlregelung – und damit zu mehr Energieeffizienz – machte Schlaadt 2007: „Damals kaufte das Werk in Königsbronn einen drehzahlgeregelten Kompressor – auch von Atlas Copco“, erinnert sich Schmitt. Das sei letztlich auch der Durchbruch für den Lorcher Standort in puncto wirtschaftlicherer Drucklufterzeugung gewesen. „Wir holten eine erste Leihmaschine des Typs GA VSD nach Lorch, die nach Messungen viel Potenzial zur Energieeinsparung versprach“, blickt Schmitt zurück. Das Kürzel VSD im Namen bedeutet „Variable Speed Drive“ und weist auf die Drehzahlregelung des Kompressorenantriebs hin. Dadurch werde die Erzeugung exakt dem Druckluftbedarf im Werk angepasst. Daraufhin tauschte man mehrere alte, ungeregelte Kompressoren anderer Hersteller gegen moderne und effizientere GA-Schraubenkompressoren aus. Vor zwei Jahren dann, wurden zwei GA 90 VSD FF in die kleinere Station integriert, die nun jeweils abwechselnd mit einer der beiden alten 110-kW-Maschinen kooperieren und die EPS-Produktion versorgen, so Schmitt.

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