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Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik

Smartes „Hochdruckgebiet“ erfreut Schaumteilehersteller

| Autor / Redakteur: Ulrike Preuß / Peter Königsreuther

Der Schaumteilehersteller für den Verpackungsbereich Schlaadt in Lorch setzt bei der Verarbeitung von expandierbarem Polystyrol (EPS) und Polypropylen (EPP) jetzt auf drehzalgeregelte Schraubenkompressoren der GA-Baureihe von Atlas Copco. Mit den neuen Systemen, heißt es, wird die Herstellung anspruchsvoller geschäumter Komponenten energieeffizienter, weil sich die Kompressoren etwa dem Druckluftbedarf in der Produktion smart anpassen und mit einer Wärmerückgewinnungsfunktion arbeiten. Hier ein Vergleich von vorgeschäumten EPS-Kügelchen (links) und Rohmaterial in den Händen von Thomas Schmitt, dem verantwortlichen Anlagentechniker bei Schlaadt. Beim Vorschäumen verzwanzigfacht sich das Volumen des Ausgangsmaterials, erklärt er, und das natürlich bei gleichbleibendem Gewicht.
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Der Schaumteilehersteller für den Verpackungsbereich Schlaadt in Lorch setzt bei der Verarbeitung von expandierbarem Polystyrol (EPS) und Polypropylen (EPP) jetzt auf drehzalgeregelte Schraubenkompressoren der GA-Baureihe von Atlas Copco. Mit den neuen Systemen, heißt es, wird die Herstellung anspruchsvoller geschäumter Komponenten energieeffizienter, weil sich die Kompressoren etwa dem Druckluftbedarf in der Produktion smart anpassen und mit einer Wärmerückgewinnungsfunktion arbeiten. Hier ein Vergleich von vorgeschäumten EPS-Kügelchen (links) und Rohmaterial in den Händen von Thomas Schmitt, dem verantwortlichen Anlagentechniker bei Schlaadt. Beim Vorschäumen verzwanzigfacht sich das Volumen des Ausgangsmaterials, erklärt er, und das natürlich bei gleichbleibendem Gewicht. (Bild: Altlas Copco)

Der EPP- und EPS-Verarbeiter Schlaadt in Lorch hat seine Druckluftversorgung Schritt für Schritt mit drehzahlgeregelten GA-Schraubenkompressoren von Atlas Copco energieeffizienter aufgestellt. Weitere Verbesserungen wie eine Wärmerückgewinnung zur Gebäudeheizung sind angelegt.

Transportverpackungen für Wasch- und Spülmaschinen, Flaschenverpackungen, Thermoboxen für die Pharmaindustrie, Nackenstützen von Autokindersitzen oder Modellbauteile: Die Palette an Produkten, die die Schlaadt Plastics GmbH mittels kleiner Kunststoffkügelchen herstellt, ist breit. „Expandierbare Schäume bieten viele konstruktive Möglichkeiten“, sagt Thomas Schmitt, der die Anlagentechnik bei Schlaadt in Lorch am Rhein sowie zwei weiteren Standorten verantwortet. „Dabei sind die Verpackungen für Haushaltsgeräte durchaus anspruchsvolle Teile, denn sie sollen leicht sein, das Gerät gut schützen und nicht nachgeben, wenn sie mit Gabelstapler-Klammern angefasst werden.“ Die Fertigung sei also durchaus „tricky“.

Fast nur Luft, aber dennoch einzigartige Materialeigenschaften

Schlaadt stellt unter anderem die erwähnten Schutzverpackungen, aber auch Logistikelemente und Crashschutzteile für den Automobilsektor aus expandiertem Polystyrol (EPS) und Polypropylen (EPP) her. „Eine weitere Eigenschaft der leichten Materialien ist die gute Dämpfungs- und Dämmfähigkeit, denn die fertigen Produkte bestehen zu über 98 % aus Luft“, erklärt Schmitt. Um die nur wenige Millimeter messenden Kunststoffgranulate zu verarbeiten, müssten sie zunächst vorgeschäumt werden, wobei sie expandieren und ihre typische Kugelform erhalten. „Das Granulat enthält das Treibgas Pentan. Im Vorschäumer wird es mit Wasserdampf aufgeheizt“, erläutert der Experte, „bei diesem Prozess werden die einzelnen Perlen erst weich, dann expandieren sie um das 20- bis 50-fache – je nachdem, zu welchem Produkt sie weiterverarbeitet werden sollen.“ Je größer die Perlen, desto geringer ist das spezifische Gewicht der Endprodukte.

Vom Holzverarbeiter zum Kunststoffexperten

Zur Kunststoffverarbeitung kam Schlaadt in den späten 1950er Jahren. Bis dahin war Schlaadt ein Sägewerk in dem Parkettböden hergestellt wurden. Aber Holz wurde immer weniger nachgefragt. So sollte ein weiterer Wirtschaftszweig etabliert werden. Als eines der ersten Unternehmen weltweit erhielt Schlaadt, das in dieser Zeit von Sankt Goarshausen nach Lorch am Rhein umzog, die Lizenz zur Verarbeitung von EPS – besser bekannt unter dem von BASF kreierten Namen „Styropor“. Dazu war Wasserdampf, der zentrale Träger der Prozessenergie, erforderlich, der sich idealerweise mithilfe der Holzabfälle aus dem Sägewerk billig erzeugen ließ.

Ende der 1980er Jahre wurde der Kunststoffzweig dann erweitert: Schlaadt begann mit der EPP-Fertigung. Damit wuchs auch der Bedarf an einem weiteren Enabler für die Herstellung – der Druckluft. Die Druckluftversorgung baute Schlaadt seither Schritt für Schritt auf und aus. Heute wird der gesamte Standort von insgesamt elf öleingespritzten GA-Schraubenkompressoren von Atlas Copco versorgt. Dabei stammen die ersten GA-Maschinen des Essener Herstellers – mit jeweils 110 kW installierter Motorleistung – aus den 1990er Jahren. Die neuesten Kompressoren mit jeweils 75 kW hat Schlaadt erst kürzlich angeschafft. Dabei handelt es sich um drei GA 75+ FF mit fester Drehzahl sowie einen GA 75 VSD FF mit Drehzahlregelung.

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