Smartes „Hochdruckgebiet“ erfreut Schaumteilehersteller

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Höhere Redundanz durch größere Leistung

Letztes Jahr baute Schlaadt die Druckluftversorgung in der großen Station für die EPP-Produktion aus. „Hier laufen heute sechs GA-Kompressoren mit 75 kW und einer mit 90 kW Leistung“, fasst Schmitt zusammen. „Wir haben insgesamt etwas mehr Leistung eingebaut, um mehr Redundanz zu erhalten.“ Drei 75er sind drehzahlgeregelt (VSD), drei weitere – die Typen GA 75+ FF – tragen ein „Plus“ im Namen. „Die neuen GA+-Modelle sind noch stärker auf Effizienz getrimmt als die Vorgängergeneration“, erklärt Stefan Fischer, Technischer Berater bei Atlas Copco, der Schlaadt bei der Auslegung der Druckluftversorgung unterstützte. „Damit haben wir hier die derzeit besten verfügbaren Maschinen zu einer äußerst wirtschaftlichen Lösung kombiniert.“ Die vertikale Anordnung des Antriebsstranges mit der kraftschlüssigen Verbindung zwischen dem Rotor des Permanentmagnetmotors und dem Hauptläufer der Verdichterstufe sowie neuartige Verdichtungselemente steigerten die Effizienz zusätzlich. „Bei den Kompressoren mit FF-Kürzel am Ende sind außerdem bereits Kältetrockner sowie Druckluftfilter und Kondensatableiter ab Werk in das Plug-and-play-Gehäuse integriert“, sagt Fischer. Auch eine Wärmerückgewinnung lasse sich bei diesen Maschinen leicht umsetzen.

Wer in Energieeffizienz investiert, kann Förderungen genießen

Wegen der deutlich gesteigerten Energieeffizienz sei die Investition 2017 vom BAFA gefördert worden, ergänzt der Atlas-Copco-Berater: „Die Kompressoren arbeiten viel effizienter, und die Stromaufnahme ist durch die Drehzahlregelung wesentlich geringer; denn es wird nur Druckluft produziert, wenn die Fertigung sie auch benötigt.“ Im Vergleich zu einer schlecht ausgelasteten Volllast-Leerlauf-Lösung ließen sich durch den Einsatz drehzahlgeregelter Kompressoren bis zu 50 % Energie einsparen, betont Fischer. Eine Station sei zudem bereits anschlussfertig zur Wärmerückgewinnung vorbereitet und werde dann die Gebäudeheizung unterstützen.

Außer dem Kostenfaktor kam auch der Umweltaspekt der Unternehmensphilosophie von Schlaadt sehr entgegen, die mit einem eigenen Recyclingwerk auf dem Lorcher Firmengelände daran arbeiten, Ressourcen besser zu nutzen. „Die Schlaadt Recycling GmbH verwertet Partikelschaumprodukte sowie Produktionsabfälle“, präzisiert Schmitt. Das Unternehmen arbeite daran, die Verwertungsquote von aktuell 70 % noch weiter zu erhöhen.

Jede Druckluftstation wird zentral gesteuert

Beide Druckluftstationen werden von je einer eigenen übergeordneten Steuerung optimiert: das Energiesparsystem ES 6 regelt die kleinere, ein ES 8 die Maschinen der großen Station. Sie verbessern die Leistung der Drucklufterzeugung weiter, indem sie die Kompressoren optimal auslasten, ineffiziente Laufzeiten vermeiden und so Energie sparen. Die Effizienz ließe sich jetzt noch durch die Verteilung der Druckluft auf zwei Netze optimieren. „Bisher arbeiten wir komplett mit einem Netzdruck von 7 bar, da alle Lufterzeuger in ein Druckluftnetz speisen“, erklärt Schmitt. Für die Versorgung der Formteile-Automaten genügten im Prinzip 5 bar – womit sich etwa 10 bis 15 % Energie einsparen ließen. Auf der anderen Seite sei die Druckluftqualität für den Entformungsprozess nicht entscheidend, weshalb hier noch keine Trockner angeschlossen sind. Stattdessen setze man vor die entsprechende Formteilmaschine einen Filter, wenn die gefertigten Produkte zumindest theoretisch mit Lebensmitteln in Kontakt kommen könnten, sagt Schmitt: „Ein solcher Kontakt kann zwar eigentlich nicht stattfinden, aber unsere Kunden schreiben in diesem Fall ölfreie Druckluft vor.“

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