Spitzenauftritt für Loßburger Kunststoff-Spezialisten

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Saubere Fertigung für heikle Anwendungen

Eine innovative Leichtbau-Anwendung war das physikalische Schäumen mit Profoam, wobei das Kunststoffgranulat bereits in einer Granulatschleuse vor der Spritzeinheit mit gasförmigem Treibfluid angereichert wird. Ein hydraulischer Allrounder 630 S mit neuer, fünf Liter fassender Granulatschleuse produzierte in einer Zykluszeit von rund 60 s einen Strukturdeckel aus PC (GF) für das Pkw-Interieur. Durch eine dynamische Werkzeugtemperierung ließ sich trotz Schäumtechnik eine hochglänzende Oberfläche erzeugen.

Das Sichtbauteil war konsequent schäumgerecht ausgelegt und erfüllte mit einer Wandstärke von nur 1,8 mm dieselben Anforderungen wie ein im Kompaktspritzgießen gefertigtes 2,5 mm starkes Spritzteil. Mit rund 213 g war der Strukturdeckel daher insgesamt rund 24 % leichter als ein vergleichbares Kompaktbauteil.

Am Beispiel von Petrischalen wurde eine kosteneffiziente, kompakte und produktive Lösung für die Herstellung von medizintechnischen Massenartikeln gezeigt: Ein elektrischer Allrounder 470 A in Reinraumausführung fertigt rund 4500 Ober- und Unterteile in der Stunde, das entspricht einem Ausstoß von rund 16 Millionen Stück im Jahr. Die Petrischalen-Hälften aus PS wurden mit einem 2+2-fach-Etagenwerkzeug in einer Zykluszeit von 3,2 s produziert, in einem Fördersystem zusammengeführt, verdeckelt und gestapelt.

Mehr von der additiven Fertigung

Außer dem Freeformer, der auf der K 2016 „smarte“ Kofferanhänger individualisierte, präsentierte Arburg zwei weitere Freeformer. Einer verarbeitete als neues Material den Hochtemperatur-Kunststoff PEI. Bemerkenswert war bei dieser Anwendung auch die Schichthöhe von nur rund 0,14 Millimetern und damit verbunden die Bauteilqualität. In einer Kleinserie von 70 Stück entstanden je 0,09 Gramm schwere Abstandshalter, die in Allrounder-Spritzgießmaschinen verbaut werden. Der dritte Freeformer fertigte ein Kniehebel-Modell (1:16). Der „Klotz“ aus rund 100 Millionen Tropfen füllte praktisch den gesamten Bauraum aus. Nach Auflösen der Stützstruktur im warmen Wasserbad verfügte das 738 Gramm schwere Modell – wie der Kniehebel einer „richtigen“ Spritzgießmaschine – über rund 30 bewegliche Gelenke.

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