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Verzahnungsherstellung

Stückkosten bei der Zerspanung senken und Wettbewerbsfähigkeit steigern

| Autor / Redakteur: Jaqueline Sprenger / Peter Königsreuther

Hommel+Keller Präzisionswerkzeuge ist, wie es heißt, der richtige Ansprechpartner für alle, die ihre Verzahnungsfertigung auf Trab bringen wollen. Denn das Hommel+Keller-Team kann die Herstellungsprozesse spezifisch analysieren und nicht selten mit bemerkenswerten Verbesserungsergebnissen punkten, betonen die Experten. Dabei helfe nicht zuletzt die sogenannte Hobit-Prozessoptimierung.
Hommel+Keller Präzisionswerkzeuge ist, wie es heißt, der richtige Ansprechpartner für alle, die ihre Verzahnungsfertigung auf Trab bringen wollen. Denn das Hommel+Keller-Team kann die Herstellungsprozesse spezifisch analysieren und nicht selten mit bemerkenswerten Verbesserungsergebnissen punkten, betonen die Experten. Dabei helfe nicht zuletzt die sogenannte Hobit-Prozessoptimierung. (Bild: Hommel+Keller Präzisionswerkzeuge)

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Vielen Zulieferern sitzt der Wettbewerbsdruck im Nacken. Den spüren auch die Hersteller von Getriebe & Co.. Versierte Werkzeugexperten können mit ihrem Know-how jedoch viel zur Entspannung beitragen.

Immer schneller und günstiger fertigen und dabei hohe Qualität garantieren – wer als Automobilzulieferer dem enormen Wettbewerbsdruck standhalten will, muss immer neue Wege suchen und auch gehen, um seine Produktion noch wirtschaftlicher zu gestalten.

Die Hommel+Keller Präzisionswerkzeuge GmbH hilft Verzahnungsexperten dabei, ihre Prozesse zu analysieren und anhand der Erkenntnisse zielgerichtet zu optimieren. Oft erreichen die Fachleute damit bemerkenswerte Ergebnisse – nicht zuletzt ist das auch den Verzahnungswerkzeugen der Marke Hbit geschuldet.

Verzahnungswerkzeuge werden gezielt angepasst

Die Hobit-Verzahnungswerkzeuge sind bereits vielfach erfolgreich im Einsatz. Ob aus HSS, PM oder Hartmetall bestehend, ob als Standardgröße oder individuelles Wunschwerkzeug: Das Spektrum schließt Wälz- und Tandemfräser, Stoß- und Wälzschälwerkzeuge mit Bohrung und Schaft ein sowie Form- und Scheibenfräser. „Hochwertige Werkzeuge sind unsere Kernkompetenz, doch wir wollen nicht nur den passenden Wälzfräser liefern, sondern auf Basis einer gemeinsamen Analyse deutliche Verbesserungen im gesamten Porduktionsprozess bieten“, erklärt Florian Jäger, Produktmanager bei Hommel+Keller Präzisionswerkzeuge. Damit kann ein passendes Werkzeug konstruiert, die Schnittdaten auf die Anwendung abgestimmt, die Berechnungen zu den Stückkosten erstellt und der Prozess wirtschaftlicher werden.

Verbesserungsarbeit zahlt sich sprichwörtlich aus

Was bringen die Optimierung der Verzahnungsprozesse und der Einsatz der Hobit-Werkzeuge? Ein Hersteller fertigte jährlich circa 320.000 Riemenscheiben mit herkömmlichen HSS-Wälzfräsern. Pro Stunde konnten damit 119 Werkstücke bearbeitet werden. Unterm Strich bedeutet das pro Riemenscheibe Werkzeugkosten von 0,28 Euro respektive Fertigungskosten von 0,98 Euro. Mit Hobit-Wälzfräsern aus Hartmetall in einem optimierten Verzahnungsprozess konnte die Hommel+Keller Präzisionswerkzeuge GmbH diese Ergebnisse deutlich verbessern: Nun werden pro Stunde 239 Werkstücke gefräst. Für ein Teil liegen die Werkzeugkosten bei 0,25 Euro und die Fertigungskosten bei 0,58 Euro. So konnten die Werkzeugkosten um 12 % und die Prozesskosten sogar um 64 % gesenkt werden.

Noch deutlicher werden die Vorteile an einem weiteren Beispiel: Suboptimal fertigte ein Unternehmen die Kerbverzahnung an einem Bauteil mit einem Nutenfräser auf einer Drehmaschine des Typs Index G200 (jährlich circa 250.000 Stück) an. Bei einer Taktzeit von 171,2 s – also fast 3 min – konnten nur 21 Werkstücke pro Stunde bearbeitet werden. Das führte zu sehr hohen Stückkosten. Pro Teil betrugen die Werkzeugkosten 1,03 Euro und die Fertigungskosten 4,83 Euro. Nach der Optimierung der Prozesse konnten diese auf einen Bruchteil reduziert werden, ohne hohe Investitionen in eine neue Verzahnungsmaschine aufwenden zu müssen. Denn die Hobit-Wälzfräser bearbeiten die Werkstücke mithilfe eines Adapters problemlos auf der vorhandenen Drehmaschine. Die Taktzeit schrumpfte dabei auf 11,9 s. Stündlich können nun 302 Werkstücke mit nur 0,05 Euro an Werkzeugkosten pro Teil und Fertigungskosten von 0,32 Euro pro Teil gefertigt werden. Das sind weniger als 5 % der ursprünglichen Werkzeugkosten und nicht einmal 7 % der vorherigen Fertigungskosten. Damit haben sich auch die vergleichsweise geringen Investitionskosten für Adapter und Software quasi im Handumdrehen amortisiert.

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