gesponsertDurchgängige Engineeringprozesse Vom digitalen Zwilling zum neuen Geschäft

Gesponsert von

RITTAL GmbH & Co. KG

Während klassische Industriemärkte schwächeln, wachsen auch für Steuerungs- und Schaltanlagenbauer sowie Systemintegratoren neue Märkte wie der Rechenzentrumsbau. Jedoch fehlen oft die Fachkräfte. Rittal zeigt, wie man das abfedern kann durch durchgängige Prozesse in Engineering, Fertigung und Systemtechnik.

Viele Unternehmen im Umfeld des Steuerungs- und Anlagenbaus erleben eine dynamische Phase. Etablierte Industriemärkte stocken, der Wettbewerbsdruck wächst. Gleichzeitig entstehen Märkte mit enormem Bedarf an standardisierter Stromverteilung, beispielsweise rund um Rechenzentren. Damit sind sie nicht alleine. Für viele deutsche Unternehmen ist es jetzt die Zeit zum Handeln. Kostendruck und Ansprüche an kurze Lieferzeiten steigen, während der Wettbewerb aus China immer relevanter wird. Eine DIHK-Umfrage unter rund 1.300 Unternehmen zeigt: Zwei Drittel spüren die chinesische Konkurrenz zunehmend, 35 Prozent bewerten den Druck als stark oder sehr stark. Die häufigsten Antworten lauten: Innovation, Kostensenkung und neue Absatzmärkte.

Für solche neuen Märkte und Projekte fehlen allerdings oft die Fachkräfte. Das können Unternehmen aber abfedern, wenn sie Engineering, Fertigung und Systemtechnik konsequent als durchgängigen Prozess organisieren. Im Maschinenbau sind solche datendurchgängig digitalisierten Prozesse schon etabliert. Das Grundprinzip kommt jetzt auch immer häufiger rund um Rechenzentren zum Einsatz – nicht nur beim effizienten Engineering und der automatisierten Fertigung, sondern schon in der Ausschreibungsphase von größeren IT-Infrastrukturprojekten.

Infrastruktur für den Maschinenraum der KI-Ära

Für Steuerungs- und Schaltanlagenbauer sowie Systemintegratoren entstehen diese neuen Märkte zum Beispiel bei der Infrastruktur für die KI-Ära. Mit der Nationalen Rechenzentrumsstrategie will die Bundesregierung die Kapazitäten bis 2030 mindestens verdoppeln, für High-Performance Computing (HPC) und KI sogar vervierfachen. Laut Bitkom investierten alleine 2025 Betreiber in Deutschland 3,5 Milliarden Euro in Gebäude und technische Gebäudeausrüstung; rund 2,5 Milliarden Euro davon entfielen auf Kühlung, Stromversorgung und weitere Gebäudetechnik.

Die neue Nachfrage trifft allerdings auf einen alten Engpass. Nach Berechnungen des Kompetenzzentrums Fachkräftesicherung im Auftrag des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie (BMWE) blieben im März 2026 bundesweit rund 357.000 Stellen für qualifizierte Beschäftigte rechnerisch unbesetzbar. In mehreren Metall- und Elektroberufen nahm der Engpass sogar entgegen dem allgemeinen Trend zu. Mehr Projekte lassen sich deshalb nicht überall mit mehr Personal bewältigen. Produktivität wird zur strategischen Größe. Was heißt das für den Steuerungs- und Schaltanlagenbau?

Drei Beispiele für Tempo und Wachstum

Die Antwort ist weder ein einzelnes Softwaretool noch eine neue Maschine. Entscheidend ist das Zusammenspiel aus Digitalisierung, Standardisierung und Automatisierung. Es beginnt im Engineering. Dort entsteht der digitale Zwilling mit Schaltplan, Aufbau, Verbindungen, Artikel- und Fertigungsdaten. Sind diese Informationen vollständig und strukturiert, können sie ohne Medienbruch in Arbeitsvorbereitung, Bearbeitung, Drahtkonfektionierung und Montage weiterlaufen.

Erfolgreich im Rechenzentrumsmarkt: Wie digitale Engineering-Tools neue Zugänge zu Hyperscalern schaffen

Der Rechenzentrumsmarkt boomt. Doch mit der Größe der Projekte verändern sich auch die Erwartungen der Kunden. Was in der Vergangenheit erfolgreich war, führt heute nicht zwangsläufig zum Ziel.

Anhand eines realen Hyperscaler-Projekts schildert Dr. Christian Maryska auf dem Industrial Energy Summit, wie Rittal einen entscheidenden Wandel in der Kundenansprache vollzogen hat. Der Dialog beginnt nicht erst, wenn konkrete Systeme spezifiziert werden. Entscheidend ist, Projektziele, Anforderungen und mögliche Lösungswege deutlich früher gemeinsam mit dem Endkunden zu betrachten. Digitale Engineering-Tools und der digitale Zwilling schaffen dabei Transparenz über seine individuelle Wertschöpfungskette. Integratoren und Panel Builder können auf einer durchgängigen Datengrundlage nach klaren Vorgaben arbeiten. Das beschleunigt das Engineering entlang der gesamten Wertschöpfungskette, erleichtert fundierte Entscheidungen und schafft Vertrauen bei allen Projektbeteiligten.

Die Teilnehmer erhalten einen praxisnahen Einblick, wie sich mit diesem Ansatz neue Geschäftsmöglichkeiten im Rechenzentrumsumfeld erschließen lassen und warum frühe Relevanz häufig wichtiger ist als die spätere Produktspezifikation.

Zum Event anmelden

„Eine hohe Datenqualität im Engineering beschleunigt nicht nur Planung und Fertigung. Sie hilft, bereits in der Ausschreibungsphase Anforderungen zu klären, Lösungswege sichtbar zu machen und als Systempartner frühzeitig relevant zu werden“, sagt Dr. Christian Maryska, Leiter der Business Unit Energy & Power Systems bei Rittal: „Das kann den entscheidenden Unterschied im Wettbewerbsvergleich machen, wie unsere Erfahrungen bei komplexen Hyperscale-Projekten zeigen.“ Eplan legt dafür im Engineering die Datenbasis. Die Maschinen von Rittal Automation Systems sind darauf ausgelegt, diese Daten nahtlos in der mechanischen Bearbeitung und Drahtkonfektionierung zu nutzen, Eplan steigert zudem Tempo und Qualität mit Werker-Assistenzsystemen, während Rittal Systemtechnik wiederkehrende Funktionen in klar definierte Module bringt. So wird aus einer Folge einzelner Arbeitsschritte eine Wertschöpfungskette.

Tobol erreicht damit Effizienzgewinne von 40 bis 50 Prozent

Der Systemintegrator Tobol aus Leinefelde plant, fertigt und programmiert Schaltanlagen- und Anlagen der Mess-, Steuer- und Regeltechnik (MSR) für Rechenzentren und ist Rittal- und Eplan-Application-Center-Partner. Diese Partner sind besonders fortschrittliche Betriebe, die als Multiplikatoren die Chancen datendurchgängiger Automatisierung in ihre Branche bringen.

Ausgangspunkt ist der digitale Zwilling aus Eplan. Zum Einsatz kommen Eplan Preplanning, Eplan Electric P8 und Eplan Pro Panel. Die daraus gewonnenen Daten steuern unter anderem Bearbeitungszentren von Rittal Automation Systems sowie die automatisierte Drahtkonfektionierung. Tobol erreicht damit Effizienzgewinne von 40 bis 50 Prozent. Projekte, für die früher mehr als eine Woche nötig war, durchlaufen die Fertigung heute in höchstens drei Tagen. Das Beispiel löst zudem einen vermeintlichen Gegensatz auf: kundenspezifisch im Ergebnis, standardisiert im Prozess.

Neuer Standard für Stromverteilung

Auch in der Stromverteilung entscheiden Standardisierung und Systemtechnik über Geschwindigkeit. Riline-X ist eine offene 60-Millimeter-Sammelschienenplattform für die Stromverteilung. Komponenten lassen sich werkzeuglos montieren. Standardisierte Boards und Adapter schaffen eine einheitliche Basis für die Integration unterschiedlicher Geräte. Der Berührungsschutz ist bereits systemseitig berücksichtigt. Im Technology-Partner-Netzwerk entwickeln immer mehr Hersteller Geräte, die ohne Adapter die Sammelschienen der Riline-X-Plattform kontaktieren.

Der praktische Effekt wurde in einer von Rittal beauftragten und vom Fraunhofer-Institut für Materialfluss und Logistik begleiteten Feldstudie beim Schaltanlagenbauer Gefeba untersucht. Die manuelle Montagezeit gegenüber klassischen Sammelschienen sank um bis zu 75 Prozent. Hinzu kommen 30 Prozent Zeiteinsparung im Engineering. Das Plattform-Konzept ist darauf ausgelegt, kundenspezifische Anforderungen sicher und schnell umzusetzen – gerade in Zeiten knapper Fachkräfte ein relevanter Faktor. In der industriellen Stromverteilung setzt Riline-X daher immer mehr den Standard. Mit dem Technologiewandel in den Rechenzentren wird die Plattform auch im IT-Bereich immer relevanter.

Der Strom rückt näher an die IT

Ein Beispiel sind Remote Power Panels (RPP) für die Stromverteilung in Rechenzentren. Ein RPP wird aus der Niederspannungshauptverteilung oder einer USV-Anlage gespeist und verteilt die elektrische Energie über abgesicherte Endstromkreise an die IT-Infrastruktur.

Das Konzept senkt den Kupfereinsatz, und mit wachsender Rechenleistung lässt sich das RPP modular erweitern. Ein wesentlicher Vorteil entsteht bereits im Engineering: Statt jedes Projekt von Grund auf neu zu entwickeln, können Planer und Systemintegratoren auf vorgedachte Lösungskonzepte für Remote Power Panels zurückgreifen. Diese Application Samples enthalten bereits wesentliche Engineering-Daten, Aufbaukonzepte sowie Stücklisten und dienen als Ausgangsbasis für die weitere Planung. Die Konzepte lassen sich gezielt an projektspezifische Anforderungen wie Leistung, Redundanz oder bevorzugte Komponenten anpassen und anschließend für Beschaffung und Fertigung weiterverwenden. Der digitale Zwilling wird damit zur gemeinsamen Grundlage für Planung, Abstimmung und Umsetzung.

Die offene Architektur ermöglicht unterschiedliche Schutz-, Schalt- und Messgeräte. Für Systemintegratoren ist das entscheidend: Sie können auf einer definierten Basis planen, ohne sich auf einzelne Hersteller festzulegen. Engineering-Plattformen wie Eplan sind damit nicht nur die Basis, um den Konstruktions- und Fertigungsprozess effizienter zu gestalten. In seiner Keynote auf dem Industrial Energy Summit am 8. Dezember 2026 zeigt Dr. Christian Maryska anhand eines realen Hyperscale-Projekts, wie digitale Engineering-Tools dabei unterstützen, bereits in frühen Projektphasen Anforderungen transparent zu machen, Lösungswege aufzuzeigen und damit auch neue Geschäftsmöglichkeiten im Rechenzentrumsumfeld zu erschließen.

* Steffen Maltzan, Referent Strategy Communications & Press bei Rittal

(ID:51002944)