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Pennengineering Einpressbefestiger

Vorteile und Best Practices durch den Einsatz von Einpressbefestigern

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Niedriger Wartungsaufwand

Zusätzlich zu ihrer großen Tragfähigkeit, sparen Einpressbefestiger auch Zeit und Geld. Mit Einpresstechnik benötigt man weniger Zusatzmaterialien oder Bauteile wie Beilag- oder Dichtungsscheiben; das wiederum verkürzt Fertigungszyklen und Montagezeiten. Weniger Bauteile erlauben leichtere Designs, senken die Fertigungskosten und machen Endprodukte mit besserer Zuverlässigkeit möglich. Auch Zeit wird eingespart, da das gestanzte Loch für den Befestiger nicht flächenbündig gemacht werden muss.

In Einsätzen, bei denen eine regelmäßige Wartung einer Baugruppe unvermeidlich ist (wie zum Beispiel in Luftfahrt- oder Kfz-Technik) ermöglichen Einpressbefestiger eine einfache Demontage und Wieder-Befestigung von Bauteilen für einen besseren Zugriff. Die vielen Vorteile verdeutlichten, dass die Einpressbefestiger-Technik neuartige Möglichkeiten in der Produktion bietet und Entwicklungs- und Wartungstechnikern die Arbeit erleichtert.

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Weil Entwickler bei der Arbeit unter besonders restriktiven Designvorgaben wenig oder gar keine Wahl haben, entwickelte man spezielle Arten von Einpressbefestigern. Diese ermöglichen durch kleinere Durchmesser und geringerer Bauhöhen, die Realisierung kürzerer Distanzen zwischen Blechkante und Befestigerachse (Bild 2).

Nietprozesse sind passé

Bei komplexerer Technik und verfeinerten Fertigungsmethoden kann sich jede Entscheidung in Bezug auf Befestigungs- oder Fügetechnik auf frühe Phasen des Geräte Designs auswirken, den Fertigungsprozess in nachfolgenden Schritten sowie die Integrität und Leistungsfähigkeit des Geräts im späteren Betrieb beeinflussen. Die zunehmende Verbreitung von Unterbaugruppen, die für Wartungszugriff ausgelegt sind, hat sich auch auf Befestiger ausgewirkt. Viele Unterbaugruppen waren bisher mit Nieten verbunden.

Angesichts heutiger Wartungs- und Serviceanforderungen und der zunehmenden Bedeutung von Sicherheit ermöglichen Einpressbefestiger eine einfachere und schnellere Wartung. Dies ist ein wichtiger Vorteil, da lose Bauteile umständlich und schwierig zu handhaben sind. In letzter Zeit gibt es auch einen immer stärkeren Trend zum Einsatz von dünneren und härteren Stahlblechen. Bei der Evaluierung von Technologien zur Befestigung dünner Metallteile und Komponenten in einer Anwendung formulieren Entwickler meist eine Reihe kritischer Fragen und erstellen dann eine Übersicht der verschiedenen Optionen sowie deren Praktikabilität für den Einsatz in der gegebenen Anwendung. Einpressbefestiger sind dabei besonders nützlich, wenn die Möglichkeit eines Wartungszugriffs zu den wichtigen Kriterien zählt.

Unterschiedliche Werkstoffe kombinierbar

Vor der Entwicklung der Einpresstechnik, nutzte man herkömmliche Methoden wie Nieten oder Schweißen. Angesichts der heute üblichen Einsatzbereiche sind diese herkömmlichen Befestigungsmethoden nicht mehr für den Einsatzzweck geeignet. Muss man zum Beispiel zur Wartung auf eine Baugruppe zugreifen, dann ist eine Demontage erforderlich. Müssen unterschiedliche Metalle wieder miteinander verbunden werden, so kommt Schweißen als Befestigungsmethode nicht in Frage. Der Schweißvorgang bietet zwar gute Festigkeit, eine Verschweißung unterschiedlicher Metalle ist allerdings fast unmöglich.

Soll die geschweißte Oberfläche auch noch als behandelte Oberfläche dienen, dann sind zur Sicherung eines kosmetisch ansprechenden Baugruppen-Erscheinungsbilds zusätzliche Arbeitsschritte zur Entfernung von Brandflecken und Zunder erforderlich. Manche Bleche sind für eine richtige Schweißung zu dünn, und angesichts der immer häufigeren Verwendung von dünnen Metallblechen lohnt sich das Risiko eines solchen Arbeitsschrittes nicht. Bei der Bewertung der Kostenunterschiede sind die Kosten für den einzelnen Befestiger beim Schweißen geringer, insgesamt aber sind die Kosten für das Schweißen bedeutend höher (siehe Bild 3). Damit ist der Einsatz von Einpressbefestigern die wirtschaftlichere Alternative.

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