Wälzfräser-Schneidstoff auf Basis intermetallischer Verbindungen

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Bei Schlagzahnversuchen an Realbauteilen waren bei einer Schnittgeschwindigkeit von 350 m/min noch Standwege von mehr als 7 m möglich, ohne dass die Schneide thermisch überlastet wurde. Im Vergleich dazu erreichte ein PM-HSS-Wälzfräser seine maximale thermische Belastung bereits bei 280 m/min – und das bei einem deutlich geringeren Standweg von nur knapp 3 m.

Walzfräser steigert Schnittgeschwindigkeit bei der Verzahnung um mindestens 30%

Für die Praxis bedeuten diese Versuche: Anwender können die Schnittgeschwindigkeit bei der Verzahnung, bezogen auf einen Standweg von 10 m, um mindestens 30% erhöhen, ohne Einbußen bei der Prozesssicherheit hinnehmen zu müssen. Dies wirkt sich unmittelbar auf die Wirtschaftlichkeit aus, wie weitere Praxistests bestätigten.

Bei einem Anwender, der Zahnräder aus Einsatzstahl in Modul 2,5 und einer Zahnbreite von 37,5 mm mit 28 Zähnen fertigt, konnte die Schnittgeschwindigkeit in einem bestehenden Prozess um 30% erhöht werden.

Mehr Zahnräder zu geringeren Kosten pro Stück gefertigt

Bei einem weiteren Anwender wurde der Prozess an die Möglichkeiten des neuen Schneidstoffs angepasst. Die Schnittgeschwindigkeit konnte um über 50% erhöht werden. Dadurch war es möglich, bei etwa gleichem Verschleiß die gleiche Menge Werkstücke zu produzieren wie vorher, jedoch in einer um 30% reduzierten Zeit.

Die Zahnräder hatten die Modulgröße 1,49 bei einer Radbreite von 16,5 mm und 47 Zähnen. Zahnradwerkstoff war 20MnCrS5. Für die Wirtschaftlichkeit des Prozesses ergaben sich folgende Werte: Die Zahl der pro Tag gefertigten Zahnräder stieg um mehr als 50% und die Kosten pro Zahnrad sanken gleichzeitig um mehr als 25%.

Neuer Walzfräser-Werkstoff aus Kobalt, Molybdän und kohlenstofffreiem Eisen

Grundlage der Wälzfräser ist ein neuartiger Schneidstoff, der sich aus Kobalt, Molybdän und kohlenstofffreiem Eisen zusammensetzt. Diese Kombination erlaubt es, die Warmhärte des Schneidstoffes im Vergleich zu herkömmlichen PM-HSS-Substraten deutlich zu steigern, ohne dass der Werkstoff an Zähigkeit verliert. Entscheidend dafür ist die Prozesskette bei der Wärmebehandlung.

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