Wertschöpfung durch transparente Prozesse im Produktionsumfeld

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Wenn die Auslastung zum Problem wird, kommt schnell der Ruf nach Optimierung. Der meistgewählte Ansatz ist ein Leitstand, um den Fluss der Fertigungsaufträge zu verbessern. Dies führt dazu, dass die Fertigungs- und Montageaufträge optimiert abgearbeitet werden, weil ein solches System Abhängigkeiten besser erkennen kann als dies einem Menschen möglich wäre.

Auch die Beachtung von begrenzten Kapazitäten, zum Beispiel eine bereits anderweitig im Einsatz befindliche Vorrichtung, können dabei berücksichtigt werden. Aber die Planung ist nur so gut, wie die Daten, die zur Verfügung stehen. Um an diese Daten zu kommen wird ein Rückmeldesystem kurz BDE benötigt.

Ungenutztes Potenzial bei der Optimierung der Abläufe

Viele Unternehmen erfassen bereits die Abläufe über ein BDE-System. Neue Aufträge werden über ein Feinplanungsprogramm (Leitstand) optimiert und wieder in die Produktion/Montage gegeben. Diese Optimierung bezieht sich jedoch auf die vermeintlich genauen Daten der Fertigung. In vielen Fällen schlummert aber noch unbekanntes Potenzial, das dadurch nicht genutzt wird.

MDE ermöglicht es dem Anwender, wahre Daten aus der Produktion zu bekommen. Eine Erfassung der Fertigungsabläufe über ein kombiniertes MDE und BDE liefert jedoch die benötigten echten Daten der Fertigungs- und Produktionsanlagen. Mit diesen Informationen gelingt es, versteckte Ressourcen zu erkennen und zu nutzen. So ist es zum Beispiel bei einer heute üblichen Mehrmaschinenbedienung nicht möglich genaue Buchungsdaten über ein BDE-System zu bekommen.

Fallbeispiel zeigt Nutzen von MES

Fallbeispiel: Ein Mitarbeiter rüstet Maschine 1, zeitgleich läuft eine Bearbeitung auf Maschine 2, für die er auch verantwortlich ist. Wenn die Bearbeitung fertig ist während der Bediener noch an Maschine 1 rüstet, wird er nicht „alles stehen und liegen lassen“, nur um an einer Meldestation den Status der Maschine 2 auf Stillstand zu setzten. In der Regel wird er Maschine 1 fertig rüsten und dann den Status der zweiten Maschine umsetzten. Die daraus gewonnenen Informationen für die Planung und die Nachkalkulation sind also nicht aussagekräftig. Zur optimalen Nutzung der Produktion kann daher nicht nur ein System zum Einsatz kommen, sondern die komplette Kette von Leitstand, BDE und MDE.

Coscom ist mit mehr als 20 Jahren Erfahrung spezialisiert auf modulare, leicht nutzbare und effiziente Softwarelösungen für optimierte Prozesse in der Wertschöpfungskette der Fertigung.

André Geßner ist Mitarbeiter der Coscom Computer GmbH, 85560 Ebersberg.

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