Blockgehäuse Wie das Blockgehäuse-Prinzip den Getriebebau veränderte

Vor den 1980er-Jahren waren Getriebe wesentlich größer als heutzutage. Dass moderne Antriebslösungen kompakter ausfallen, liegt vor allem am Blockgehäuse-Konstruktionsprinzip, das 1981 erstmals verwendet wurde und sich danach schnell als bis heute wichtigste Basistechnologie bei Getrieben etablierte.

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Vor der Entwicklung des Blockgehäuses verwendete man zwei Gehäusehalbschalen. Diese mussten so zusammengefügt werden, dass keine Verspannungen von Wellen und Lagern auftraten und die Gehäuse gegen Leckage abgedichtet waren. In der Praxis entstanden jedoch oft Probleme mit dieser Bauweise, die die Lebensdauer des Getriebes beeinträchtigten.

Gehäuse aus einem Guss bietet optimale Dichtigkeit

Durch die Verbindungsstellen war diese Konstruktion zudem viel anfälliger, beispielsweise für Schäden durch Drehmoment- und Querkräfte und für Ölaustritt zwischen den Halbschalen. Ein Gehäuse aus einem einteiligen Gussblock mit integrierten Lagerstellen, das von Nord Drivesystems erfunden und 1981 erstmals umgesetzt wurde, macht ein Getriebe belastbarer, verschleißärmer und langlebiger als vorher üblich. Es bietet optimale Dichtigkeit, nimmt selbst größte Abtriebsdrehmomente sicher auf, ist axial und radial hochbelastbar und läuft dabei geräuschärmer.

Bis Ende der 1980er-Jahre setzte sich das Blockgehäuse auch bei allen anderen wichtigen Herstellern durch, da Kunden nicht mehr auf dessen klare Vorteile verzichten wollten (Bild 1). Für die Technologie ist es ein lange andauernder Siegeszug, dem inzwischen kaum noch Grenzen gesetzt sind. Heute stellen hauptsächlich sehr große Getriebe eine bleibende Herausforderung bei dieser Bauweise dar. Um weiter einen legitimen Anspruch auf die Technologieführerschaft zu behaupten, muss man inzwischen auch Industriegetriebe mit deutlich über 200.000 Nm Abtriebsdrehmoment im einteiligen Blockgehäuse herstellen können. Dem Unternehmen ist dies serienmäßig im Bereich der modularen Industriegetriebe schon bis 242.00 Nm gelungen. Selbst bei diesen Ausführungen werden alle Lagerstellen und Dichtflächen in einer einzigen Aufspannung auf modernsten CNC-Maschinen gefertigt. So können auch Anwendungen dieser Leistungsklasse, beispielsweise große Rührwerke, von den typischen Vorteilen des einteiligen Getriebeblocks profitieren.

Für die vor wenigen Jahren eingeführte jüngste Nordbloc.1-Stirnradgetriebe-Generation hat Nord das innovative Konzept der räumlich versetzten Lageranordnung entwickelt (Bild 2 und 5). Bei Blockgehäusen dieser Bauart gibt es keine Montagedeckel oder Verschlusskappen mehr, denn die Zahnräder werden durch die Lagerbohrungen eingeführt und montiert. Möglich ist dies, da bei ansonsten gleichem Achsabstand größere Lager eingesetzt werden. Auch die Welle fällt größer aus als bei anderen marktüblichen Blockgehäuse-Systemen. Dank der größeren Lager sind die Antriebslösungen insgesamt wesentlich belastbarer beziehungsweise bei entsprechender Dimensionierung langlebiger, da der Verschleiß durch abtriebsseitige Radial- und Axialkräfte weiter minimiert wird. Die größeren Wellenzapfen erlauben es außerdem, bei der Montage zahlreiche Kundenwünsche – zum Beispiel bezüglich Wellendurchmesser, Zapfenform und -länge – zu berücksichtigen.

Aluminium-Blockgehäuse lässt sich leicht reinigen

Eine weitere wesentliche Veränderung ist die Verwendung eines überlegenen Werkstoffs. Die aus Aluminium gefertigten neuen Einheiten sind auf natürliche Weise gegen Korrosion geschützt, sodass auf eine besondere Oberflächenbehandlung oft vollständig verzichtet werden kann. Ist ausdrücklich eine Lackierung erwünscht, ist auch diese natürlich möglich. Die glatte Oberfläche der Aluminium-Blockgehäuse kann außerdem sehr leicht gereinigt werden. Antriebslösungen mit solchen Gehäusen stellen daher besonders für Anwendungen mit hygienisch sensiblen Bereichen eine attraktive Lösung dar. Stirnradgetriebe-Motoren im neuesten Aluminium-Blockgehäuse bietet Nord als zwei- beziehungsweise dreistufige Ausführungen an. Neun Baugrößen decken einen Leistungsbereich von 0,12 bis 37 kW mit maximalen Drehmomenten von 55 bis 3300 Nm ab. Sie können mit Fuß, Flansch oder als kombinierte Varianten ausgestattet werden.

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