Produktionslogistik

Wie Materialfluss und Produktion zusammenwachsen

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Beispiel Spanende Fertigung

Volker Sieber, Leiter der Entwicklung beim Automatisierungsexperten Schnaithmann, weist allerdings darauf hin, dass diese Gedanken keine komplett neue Erscheinung sind: „Es ist seit jeher Kern des Lean-Gedankens, Transportwege kurz zu halten, um die Produktion effizient zu gestalten. Deshalb steht der Supermarkt direkt neben dem Montageband und deshalb wird auch zukünftig jeder unnötige und Verschwendung bedeutende Transportmeter vermieden werden.“ Er betont, dass immer die Betrachtung des gesamten Wertstroms oberste Priorität haben sollte. Es sei deshalb nicht immer sinnvoll, die Werkbank bildlich gesehen direkt am Hochregal zu haben. „Auch in Zukunft wird das Gesamtkonzept umgesetzt werden, welches die Lean-Prinzipien am besten mit der geforderten Flexibilität in Einklang bringt. Modulare Transfersysteme werden hierzu weiterhin ihren Beitrag leisten“, so der Experte.

Für die spanende Fertigung hat Schnaithmann kürzlich ein solches Transfersystem vorgestellt. Die Förder- und Speicherstrecken basieren dabei auf Plattenkettenförderern und integrieren Werkzeugmaschinen und Roboter. Sie bieten eine flexible, energieeffiziente und wirtschaftliche Materialflusslösung speziell für den spanenden Bereich. Die nach dem Baukastenprinzip aufgebauten Module können in bestehende Fertigungsanlagen integriert und auch zu einem späteren Zeitpunkt an den gewünschten Automatisierungsgrad angepasst werden.

„Transfersysteme sind variabel einsetzbar. Den Systemen ist es quasi gleichgültig, was darauf transportiert wird, wie und wo sie eingesetzt werden, wenn man den Rahmenbedingungen entsprechende Aufmerksamkeit schenkt“, so Sieber. Es ist also prinzipiell auch möglich, Roboter und Werkzeugmaschinen direkt mit dem Lager zu verbinden.

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Automatisierung gewinnt an Bedeutung

Er ist sicher, dass Automatisierungssysteme wie das seines Unternehmens in Zukunft noch mehr an Bedeutung gewinnen werden. Immerhin steckt schon im Begriff „vernetzte Produktionsumgebung“, das der Stellenwert des innerbetrieblichen Warenflusses weiter steigt. „Und das ist schließlich die Königsdisziplin von Transfersystemen. Entscheidend wird allerdings sein, dass die Systeme äußerst flexibel, variabel und modular gestaltet sind und sich schnell und unkompliziert an die sich stetig verändernde Produktionsumgebung anpassen lassen“, bekräftigt Sieber. Ein Grund hierfür ist, dass die Transfersysteme zukünftig vermehrt mit autonomen, mobilen Transportplattformen konkurrieren müssen. „Plug-and-produce“ ist Sieber zufolge hierbei das entscheidende Stichwort, was auf die Gestaltung zukünftiger Automatisierungssysteme erhebliche Auswirkungen haben werde: Mechanische Verbindungen müssten als Schnellwechselsysteme ausgebildet sein und die einzelnen Module müssten neu kombiniert werden können, ohne dass eine aufwendige Anpassung einer übergeordneten Steuerung notwendig wird. Hier wird es dem Experten zufolge in die Richtung gehen, dass die einzelnen Module ihre eigene Intelligenz mit an Bord haben und untereinander über WLAN, Bluetooth oder ähnliches kommunizieren werden.

Die Vorteile einer Partnerschaft

Auch beim Intralogistikspezialisten Klinkhammer hat man bereits festgestellt, dass sich die Anforderungen der Kunden aus dem Bereich Produktion ändern. „Unserer Beobachtung nach nehmen kleinteilige Transportanforderungen vermehrten Raum ein. Das kann man an verkettenden Transporteinrichtungen zwischen Produktions- beziehungsweise Montagestationen, aber auch in der Prozess- oder Lebensmittelindustrie ablesen, wo Mischungsbestandteile in kleinen Mengen zunehmend auch automatisiert angedient werden“, weiß Dr. Dirk Liekenbrock, Leitung Logistikplanung bei Klinkhammer, zu berichten. „Ein weiter gefasstes Thema ist die logistikgerechte Konstruktion von Baugruppen und Maschinen, also die bewusste Modularisierung von Produkten auf die Gegebenheiten der Logistik. Dass man mit Übertragung dieser Sichtweise auch in der Intralogistik Vorteile erlangen kann, kommt offenbar verstärkt zum Tragen. Und aus dieser Sicht heraus rücken Produktion und Logistik eng zusammen.“

Den Auslöser für den letztgenannten Punkt sieht der Experte durch eine höhere Bestandstransparenz und eine verbesserte Rückverfolgbarkeit begründet. Insgesamt schafft man demnach durch die höhere Automatisierung natürlich auch die Voraussetzung für eine bessere Wirtschaftlichkeit auch bei kleineren Produktionslosen. Und der Einsatz vielfach bewährter Systemlösungen in der Produktionsverkettung bedeutet immerhin auch ein hohes Maß an Investitions- und Betriebssicherheit. Als Ergebnis dieser neuen Anforderungen sieht man bei Klinkhammer im Kleinteilesegment einen Bedarf nach kompakten Puffer- oder Lagerlösungen mit einer maximalen Kapazität von einigen Hundert Behälterstellplätzen. Für diese Anwendungen hat das Unternehmen das Multilevel-Shuttle Klincat im Portfolio. „Ganz neue Möglichkeiten sehen wir in der Verkettung von Produktionsstationen durch das Montrac-Fördersystem und die direkte Übergabe an die Vorzone eines automatischen Kleinteilelagers, das mit dem Multilevel-Shuttle Klincat oder mit einem konventionellen Regalbediengerät ausgestattet ist“, so Liekenbrock.

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Über den Autor

M. A. Benedikt Hofmann

M. A. Benedikt Hofmann

Chefredakteur MM MaschinenMarkt