Produktionslogistik

Wie Materialfluss und Produktion zusammenwachsen

Seite: 3/3

Firmen zum Thema

Das Transportsystem Montrac wurde Mitte der 90er-Jahre von dem Schweizer Unternehmen Montech für den Uhrenhersteller Rolex entwickelt. Für die Montage benötigte Rolex ein zuverlässiges System, das die hochpräzisen Uhrwerke absolut stoß- und erschütterungsfrei transportiert. Gleichzeitig sollte es frei zugänglich und äußerst flexibel an geänderte Produktionsprozesse anpassbar sein. „Die Lösung der Schweizer Ingenieure war ein ausgefeiltes Monoschienensystem, auf dem selbstfahrende Shuttles die Uhrwerke sicher transportieren. Das Potenzial dieser Lösung wurde schnell erkannt und das Transportsystem fortan unter der Bezeichnung Montrac vertrieben“, erklärt Sebastian Müller, Team Leader Product Management bei der Schmid Group, die den Produktbereich Montrac 2010 übernahm. „Klinkhammer und Schmid sehen in der Intralogistik noch viel Potenzial für dieses Transportsystem.“ Die Montrac-Shuttles sind so konzipiert, dass auf den Warenträgern eine eigene Stromversorgung zur Verfügung steht. So kann ein End-of-Line-Funktionstest eines Armaturenbretts oder eines Scheinwerfers bereits während des Transports durchgeführt werden, was Zeit und vor allem zusätzliches Handling erspart. Durch die gegebene Skalierbarkeit des Systems kann es jederzeit an geänderte Produktionsstückzahlen angepasst werden.

Die Partnerschaft mit Klinkhammer ist Liekenbrock zufolge eine Win-win-Situation: „Schmid ist mit Montrac Spezialist im Bereich Transportsysteme für die Montage und Produktion, Klinkhammer für Lagersysteme und die dazugehörige Lagertechnik und Software. Somit ergänzen wir uns perfekt. Beide Firmen profitieren von den jeweiligen Marktzugängen in unterschiedlichen Branchen für Produktionsprozesse und Logistik. Häufig werden Aufträge gestellt, in denen Generalunternehmer gefordert und beauftragt werden. In solchen Fällen ist es ein großer Vorteil, auf eine Partnerschaft mit eingespielten Abläufen, die sich gegenseitig ergänzen, zurückgreifen zu können.“

Bildergalerie
Bildergalerie mit 7 Bildern

Vom Automobilbau lernen

Die Materialversorgung in der Produktion könnte sich aber auch in eine andere, mobilere Richtung entwickeln. Wie bereits angesprochen, gibt es im Automobilbau schon seit einiger Zeit Überlegungen dazu, wie sich die Organisation der Fertigung in den nächsten Jahren verändern könnte und sollte. Hier wurde unter anderem die These aufgestellt, dass das Fließband in Zukunft komplett überflüssig wird. Dabei war häufig von der Fertigung ohne Band und Takt die Rede. Michael Weis, Partner und Director Center of Competence bei Ingenics, einem Spezialisten für Planungs-, Optimierungs- und Qualifizierungsaufgaben, brachte kürzlich einen neuen Begriff auf die Agenda: die „Schwarmmontage“. Weis stellte dieses Konzept mit Blick auf die Endmontage von Elektrofahrzeugen vor, dennoch lohnt sich ein genauerer Blick. Er plädiert dafür, dass die Abschaffung der Fließbänder nur für bestimmte Produkte infrage kommt und die Vorteile der Linie mit den Vorteilen der Insel verbunden werden sollten. „Selbstverständlich wird Industrie 4.0 alle Unternehmensbereiche betreffen, trotzdem habe ich mich zunächst einmal auf die Montagesicht und auf Elektrofahrzeuge im Premiumsegment konzentriert“, erklärt Weis. Die Bedingungen bei der Massenfertigung von preiswerten Fahrzeugen sind dem Experten zufolge so, dass die Fließbandmontage noch auf einige Zeit die beste Fertigungsart sein wird. Die Schwarmmontage sei hingegen besonders für die weitaus individuellere Fertigung von Premiumfahrzeugen geeignet. „Wir haben uns natürlich auch über den Materialfluss Gedanken gemacht. Zunächst wissen wir durch die vorgegebenen Fertigungszeiten je Bereich, wie lange sich ein Fahrzeug im Schwarmbereich aufhält, somit kann auch die Sequenz in der Linie nach dem Schwarmbereich berechnet werden“, so Weis. „Die im Vorfeld festgelegte Perlenkette wird systemseitig angepasst, sodass hier das Material ebenfalls zum richtigen Zeitpunkt wieder in Sequenz oder in Time am Point of Use verfügbar ist.“ Die Materialversorgung wird demnach zukünftig sowohl an die Linie als auch im Schwarmbereich mit dynamisch gesteuerten FTS erfolgen, die zum Beispiel durch ein Indoor GPS gesteuert werden. So könnte ein Kommissionierwagen durch ein FTS aufgenommen und dorthin transportiert werden, wo er benötigt beziehungsweise angefordert wird.

Weis und seine Kollegen sind davon überzeugt, dass ein solches Montageprinzip überall dort eingesetzt werden kann, wo eine hohe Varianz durch individualisierte Produkte und eine schnelle Anpassung an Marktschwankungen gefordert ist: „Durch die Schwarmmontage können die Vorteile der Linienfertigung – höchste Effizienz – mit den Vorteilen der Inselfertigung – höchste Flexibilität – verknüpft werden. Das dynamisch gesteuerte FTS bietet uns heute schon Möglichkeiten, nahezu jede beliebige Fläche in einer Produktion anzufahren – und das zu Investitionspreisen, die mit den Kosten konventioneller Fördertechnik vergleichbar sind.“ MM

(ID:44644104)

Über den Autor

M. A. Benedikt Hofmann

M. A. Benedikt Hofmann

Chefredakteur MM MaschinenMarkt