Entstaubungsanlage Abgesaugter Grafitstaub schützt Mensch und Produktion

Redakteur: Mag. Victoria Sonnenberg

Bei einer jährlichen Produktion von 100.000 Bauteile für den Motorenbereich, hat Invenio mit einer hohen Staubentwicklung und erheblichen Verschmutzungen der Fertigungsumgebung zu kämpfen. Damit der Grafitstaub weder Mensch noch Maschine belastet hat man sich für die Stafil-Enstaubungsanlage von ILT entschieden.

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Durch den kompakten Aufbau ist die Stafil-Entstaubungsanlage beliebig kombinierbar und saugstark mittels externem Ventilator.
Durch den kompakten Aufbau ist die Stafil-Entstaubungsanlage beliebig kombinierbar und saugstark mittels externem Ventilator.
(Bild: Invenio)

Die Invenio GmbH produziert am Standort Nauheim für das Segment Nutzfahrzeuge rund 100.000 Bauteile für den Motorenbereich jährlich – ein speziell durch Invenio entwickeltes wartungsfreies Gelenklager mit Trockenschmierstoff aus Grafit findet hier seinen Einsatz. „Gerade bei der Bearbeitung von Werkstücken aus diesem Werkstoff hatten wir mit einer hohen Staubentwicklung und erheblichen Verschmutzungen der Fertigungsumgebung zu kämpfen, die staubbelastete Luft stellte beim Eindringen in die hochwertigen Maschinen zudem eine beträchtliche Gefahr hinsichtlich deren Funktionalität und Werthaltigkeit dar“, blickt Andre Reuschel, Team Manager Fertigung, zurück. Um eine zuverlässige Absaugung des anfallenden Grafitstaubes zu gewährleisten, hat sich Invenio für den Einsatz von Entstaubungsanlagen des Typs Stafil der ILT Industrie-Luftfiltertechnik entschieden - dank der effektiven Luftfilteranlagen herrscht heute wieder staubfreie und damit saubere Luft in der Produktionshalle.

100.000 Bauteile werden jährlich entwickelt, konstruiert und produziert

Als Full-Service-Unternehmen führt Invenio alle Phasen des Engineering-Prozesses aus – von der ersten Idee bis zum fertigen Produkt – überwiegend für Kunden aus dem Automobilbereich, der Haushaltsgeräteindustrie, der Medizintechnik oder dem Maschinenbau. Das Leistungsspektrum reicht von der Konzeption und dem Design über die Konstruktion bis zur Prototypen- und Serienfertigung. Der Produktionsstandort in Nauheim expandierte in den letzten Jahren, zusätzlich zum reinen Prototypenbau wird nun auch in Serie gefertigt – jährlich werden unter anderem rund 100.000 Bauteile für den Motorenbereich für das Segment Nutzfahrzeuge entwickelt, konstruiert und produziert. „Wir definieren uns als Serienlieferanten für insbesondere komplexe und anspruchsvolle Produkte mit höchsten Anforderungen an Geometrie, Genauigkeit und Materialien“, so Reuschel weiter.

Die Speziallager wurden bei Invenio zunächst als Fertigteile von einem Lieferanten bezogen – steigende Stückzahlen führten jedoch zu der Entscheidung, die Grafitringe künftig selber zu fertigen. „Besondere Herausforderungen ergeben sich durch das Material, das nicht nur durch Standardprozesse zu bearbeiten ist und durch die geforderte hohe Maß- und Formgenauigkeit. Schon das verzugsfreie Spannen des spröden Werkstoffes mit kleiner Bruchdehnung und kleinem E-Modul ist nicht trivial. Aber genau das sind die Aufgaben, die uns besonders reizen. Unsere Motivation führte zu einem Top-Ergebnis“, resümiert Reuschel: Von Beginn an hat Invenio die Null-Fehler-Vorgabe des Kunden an die anspruchsvollen Bauteile erfüllt.

Grafitstaub – Gefahr für Mensch, Maschine und Produktqualität

Die Belastung der Produktionsumgebung durch Grafitstaub ließ sich bei der Bearbeitung der Werkstücke an den neu angeschafften Mazak-Drehautomaten jedoch nicht vermeiden - abgesehen von der Verschmutzung durch den Niederschlag auf Maschinen und Gebäudeteilen und des damit verbundenen Gesundheitsrisikos für die Mitarbeiter ist die staubbelastete Luft zudem gefährlich beim Eindringen in die Maschinen, „da vor allem Grafitstaub ein ausgezeichneter elektrischer Leiter ist und gravierende Schäden an Elektronik, Lager oder Führung verursachen kann. Darüber hinaus kann der Staub mittelfristig auch Einfluss auf die Toleranzen und somit auf unsere Qualitätsanforderungen haben - absolut indiskutabel im Rahmen unserer Null-Fehler-Strategie“, so Reuschel weiter. Daher entschieden sich die Verantwortlichen bei Invenio schon mit der Inbetriebnahme des ersten CNC-Drehautomaten für den Einsatz einer Entstaubungsanlage.

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