Adidas stürmt mit 3D-Druck in die Zukunft

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Da verschiedene Modellmaterialien gleichzeitig verarbeitet und im Handumdrehen „Digital Materials“-Verbundmaterialien erstellt werden können, kann Adidas Funktionstests bereits frühzeitig im Design- und Entwicklungsprozess durchführen, wodurch erhebliche Zeiteinsparungen erzielt werden und echte Wettbewerbsvorteile entstehen.

Bevor die 3D-Multimaterial-Drucktechnik zum Einsatz kam, wurden alle Prototypen von zwölf Mitarbeitern noch von Hand hergestellt. Seit der Einführung des Connex 500 sind für die Herstellung der 3D-Modelle nur noch maximal zwei Mitarbeiter notwendig.

Geschwindigkeit des 3D-Druck erlaubt rasche Konzeptentwicklung

Die Adidas-Gruppe druckt rund um die Uhr, um die starke Nachfrage nach ihren Produkten zu befriedigen und um die Anforderungen ihrer internen Kunden erfüllen zu können. Dank der höheren Geschwindigkeit und Produktivität des Connex 500 können die Designer das fertige Produktkonzept rasch entwickeln und die Kundenwünsche schnell erfüllen. Darüber hinaus lassen sich Fehler sofort erkennen und beheben.

Da das Connex 500 ultradünne, nur 16 µm starke Schichten drucken kann, zeichnen sich die 3D-Modelle durch eine unübertroffene Genauigkeit und Oberflächenqualität aus und vermitteln dadurch eine genaue Vorstellung, wie das fertige Produkt aussieht. Aufgrund der Vielzahl der Druckmaterialien, Farben und verschiedenen Shore-Härten, die sich in einer Plattform verwenden lassen, kann Adidas Prototypen herstellen, welche die echten Außensohlen ihrer Laufschuhe ganz präzise simulieren. Die Modelle haben eine beeindruckende Optik und Haptik und müssen nicht weiter bearbeitet werden.

Traktionstest im Frühstadium des Entwicklungsprozesses

In der Kategorie „Fußball“ dienen die auf dem Connex 500 hergestellten Modelle zu Design- und Illustrationszwecken, wobei der Traktionstest bereits im Frühstadium des Entwicklungs- und Design-Prozesses durchgeführt werden kann. Für Standard-Laufsohlen werden Passformmodelle hauptsächlich gedruckt, um die Genauigkeit der Passform und Design-Änderungen zu prüfen.

Steffen Scherer, Prototype Creation Technician bei Adidas, erklärt: „Die Nachfrage unserer internen Kunden nach Prototypen ist extrem hoch. Wir drucken rund um die Uhr und bieten einen 24-Stunden-Service. Dank Stratasys können wir Modelle jetzt innerhalb von nur ein bis zwei Tagen bewerten und freigeben und sparen vier bis sechs Wochen im Vergleich zu unserem früheren Modellierungsprozess ein. Unsere internen Kunden sind begeistert von dieser unglaublich kurzen Fertigstellungszeit.“

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