Präzision für Wärme Bosch setzt beim Blechschneiden auf Microstep-Plasmasysteme

Redakteur: Peter Königsreuther

Bosch-Industriekessel sorgt dafür, dass Wohnungen und Hallen geheizt werden können. Für die Blechbearbeitung vertraut der Spezialist seit Jahren auf Microstep Europa.

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Bosch-Industriekessel baut seine Produkte jetzt auch mithilfe von zwei 3D-Plasmabrennschneid-Anlagen von Microstep Europa, heißt es. Unter anderem werden damit Klöpperböden sehr präzise bearbeitet.
Bosch-Industriekessel baut seine Produkte jetzt auch mithilfe von zwei 3D-Plasmabrennschneid-Anlagen von Microstep Europa, heißt es. Unter anderem werden damit Klöpperböden sehr präzise bearbeitet.
(Bild: Microstep Europa)

Wenn es beispielsweise im Eigenheim oder im Unternehmen heiß werden soll, ist Bosch-Industriekessel seit Jahrzehnten ein gefragter Ansprechpartner. Kein Wunder, das Know-how hat sich das Unternehmen seit 150 Jahren angeeignet. Als der Produktionsstandort Gunzenhausen nach besseren Schneidmöglichkeiten für bestehende CNC-Anlagen suchte, entschied er sich für zwei 3D-Plasmabrennschneidanlagen von Microstep Europa. Vor allem die machbaren, engen Toleranzen beim Schneiden von Löchern und Fasen haben Bosch nach eigener Aussage überzeugt.

Schneller erreichbare und präzisere Ergebnisse gesucht

Bosch hatte bis dato in Werk 1 eine Plasma- und in Werk 2 eine Autogenschneidanlage im Einsatz. Weil für Bosch die Zuschnittgeschwindigkeit wichtig ist und die Autogenanlage für heutig Aufträge zu klein und nicht präzise genug war, galt es, Neues zu finden. In Sachen Zuschnitt vertrauten die Gunzenhausener sowieso seit 2015 auf Microstep-Systeme. Seitdem sind in zwei Werken am Standort 3D-Plasmaschneidanlagen, vorwiegend im 2-Schicht-, manchmal auch im 3-Schicht-Betrieb, im Einsatz. Bei den Maschinen handelt es sich um eine aus der MG-Baureihe mit Doppelportal, die sowohl zur Blech- als auch zur Klöpperbodenbearbeitung dient. Die andere ist eine Combicut für die reine Blechbearbeitung, sagt Microstep. Das Unternehmen bearbeitet damit Stähle in einer Dicke von 8 bis 45 Millimeter, meistens von Losgröße 1, aber auch bis hin zu Kleinserien.

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Als zusätzlichen Prozess wollte man die Klöpperbodenbearbeitung ins Haus holen. Um Redundanzen zu schaffen und die Tätigkeit in der Arbeitsvorbereitung und an der Anlage zu erleichtern, entschloss man sich, beide Altanlagen auszutauschen und dafür zwei neue Systeme nur eines Herstellers anzuschaffen. Bosch-Industriekessel schneidet sehr viele spezielle Teile, sie haben eine Menge Zündungen und es gibt auch reine Sondergeometrien. Vor Der Investition wurden außerdem umfangreiche Schneidtests durchgeführt. Und Microstep leistete zusätzliche Entwicklungsarbeit, um die geforderte Präzision zu garantieren. Die Entscheidung für Microstep ist auch deswegen kein Zufall, weil die Gunzenhausener bei ihrer Schwester Bosch Heating Systems LLC eine 3D-Plasmaschneidanlage des Herstellers bereits erleben konnten, mit der man für den russischen Markt produziert.

Automatisiert in eine neue Welt der Qualität

Die beiden Anlagen seien nach dem Aufbau und Inbetriebnahme nun laufend im Einsatz. Einen zusätzlichen Vorteil brachte die Entscheidung mit sich, auf eine kombinierte Blechbehälterboden-Schneidanlage zu setzen. Die Klöpperböden wurden zuvor nämlich nur teilgefertigt geliefert und später von Hand fertiggestellt. Ein enorm zeitaufwendiger Prozess, mit so schwer zu realisierenden Genauigkeitsanforderungen. Das sind nun Probleme, die der Vergangenheit angehören. Löcher und Fasen werden nun automatisiert eingebracht, was laut Aussage der Bosch-Entscheider einem Qualitätssprung in eine andere Welt gleichkommt

In puncto Zuschnitt setzt Bosch-Industriekessel auf Microsteps Baureihe MG, inklusive zweier Portale mit unterschiedlicher Ausstattung zur Bearbeitung von Blechen und Behälterböden. Diese 3D-Plasmaschneidanlage verfügt über eine Arbeitsfläche für Flachmaterial von 24.000 Millimeter × 5.000 mm. Sie bietet einen Arbeitsbereich für Klöpperböden von 300 bis 4.000 Millimeter Durchmesser. Auf beiden Portalen wurde Microsteps endlos drehender Plasmarotator zur Schweißnahtvorbereitung bis 50° implementiert, wie Microstep anmerkt. Und die automatische sowie patentierte Kalibriereinheit ACTG sorge für dauerhaft präzise Schneidergebnisse. Als Plasmastromquelle wurde je eine Kjellberg-Hifocus 440i neo integriert. Und ein in einem der beiden Portale integrierter 3D-Laserscanner erfasst vorab zu schneidende Behälterböden. Das unterstützt die Präzision und trägt zur Prozesssicherheit bei erklärt Microstep. Auch ein Autogenbrenner zur Bearbeitung höherer Materialstärken steht noch zur Verfügung.

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