JEC Europe 2015 Composites-Show mit Leichtbau-Ideen für schwere Nutzfahrzeuge

Redakteur: Peter Königsreuther

Auf der JEC in Halle 7.2 auf Stand S 29, präsentiert Krauss-Maffei durchdachte Lösungen zur Herstellung faserverstärkter Kunststoffbauteile (FVK). Hier zeige man, welche besondere Prozesstechnik man für welche Art von Bauteil zu bieten hat. Egal ob für neuartige Ski-Bindungen oder sofort lackierfähige, robuste Verkleidungen für Nutzfahrzeuge.

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Krauss-Maffei zeigt auf der JEC Europe unter anderem sofort lackerfähige Composite-Bauteile für Landmaschinen.
Krauss-Maffei zeigt auf der JEC Europe unter anderem sofort lackerfähige Composite-Bauteile für Landmaschinen.
(Bild: Krauss-Maffei)

Großflächige Bauteile mit exzellenten sofort lackierfähigen Oberflächen für Lkw und Landmaschinen lassen sich beispielsweise mit dem LFI (Long-Fiber-Injection)-Verfahren in Kombination mit dem R-RIM-Verfahren (Reinforced Reaction Injection Moulding) herstellen, erklärt der Aussteller. R-RIM sei das einzige Verfahren für Polyurethan-Faserverbundanwendungen, bei dem das Verstärkungsmaterial direkt in einer Komponente enthalten ist.

Hochstabile Bauteile können sofort lackiert werden

Es zeichnet sich laut Krauss-Maffei durch einen hohen Automatisierungsgrad und damit kurze Zykluszeiten aus. Die niedrigen Viskositäten der Komponenten erlauben dabei die Fertigung komplexer, dünnwandiger großflächiger Bauteile. Die Bauteile bieten eine hohe Temperaturstabilität sowie eine hohe Schlagzähigkeit. Außerdem verfügten sie bereits nach der Herstellung über lackierfähige Oberflächen. Auf der JEC zeigt Krauss-Maffei einen Kotflügel (Bild) für Landmaschinen des Kunden Parat.

Grossserientauglicher Prozess für Composite-Bauteile

Das von Krauss-Maffei entwickelte Fiberform-Verfahren ist ein weiteres Highlight und kombiniert das Thermoformen von Organoblechen mit dem Spritzgießen in einem Prozess, wie es heißt. So lasse sich das Festigkeitsniveau faserverstärkter Kunststoffbauteile zusätzlich anheben. Dank des automatisierten Prozesses, sind kurze Zykluszeiten von unter 60 s und somit großserientaugliche Fertigungsabläufe möglich. Bisher wurde Fiberform meist in der Automobilindustrie angewandt: In Serie entstehen hier zum Beispiel Sitzschalen und –lehnen.

Sorgenfrei zu erhöhter Funktionsintegration

Ob Versteifungen durch Rippen, geformte Öffnungen mit verstärktem Rand oder komplexe Geometrien – im Fiberform-Verfahren lässt sich laut Krauss-Maffei Vieles herstellen, was als Blechteil kaum oder gar nicht darstellbar wäre – und das in nur einem Prozess. Auf der JEC zeigt das Unternemen dann auch den zusammen mit den Partnern Audi, Lanxess und Christian Karl Siebenwurst entwickelten Infotainment-Halter für Audi. Im Vergleich zu einem traditionellen Soundhalter aus Stahl sei die Fiberform-Variante fast halb so schwer, biete Montagevorteile und mache die Integration zusätzlicher Funktionen einfacher.

Composite-Hightech in der Ski-Bindung

Doch das Leistungsspektrum von Fiberform begrenze sich mittlerweile längst nicht nur auf Anwendungen im Fahrzeugbau: Jüngstes Beispiel, das auch in Paris zu sehen sein wird, ist ein Multifunktions-Stringer in der neuen Touren-Skibindung Kingpin von Marker Völkl. Den Grundkörper bildet ein Organoblech, das mit einem faserverstärktem Kunststoff umspritzt und mit mehreren Funktionselementen versehen ist. „Der Multifunktionsstringer ist ein perfektes Beispiel für die Vorteile der FiberForm Technologie, nämlich definierte mechanische Eigenschaften und Funktionsintegration in nur zwei Prozessschritten in einer Spritzgießmaschine zu erzeugen“, erklärt Stefan Schierl, Entwicklungsingenieur bei Krauss-Maffei. Auf kleiner, schmaler Fläche enthält der Multifunktionsstringer drei hoch belastete Funktionselemente, alle aus glasfaserverstärktem Polyamid. In Summe vereint die Bindung hohe Funktionalität und Sicherheit bei gleichzeitig geringem Gewicht.

Praxisbeispiele sollen zeigen, wie FVK wirtschaftlich zu fertigen sind

„Mit unserer Präsentation von Anwendungsbeispielen belegen wir, dass wir für alle Bauteilanforderungen das richtige Verfahren zur optimierten Herstellung bieten können“, betont Erich Fries, Leiter der Business Unit Composites/Surfaces bei Krauss-Maffei. Die gezeigten Technologien seien für viele Branchen interessant. Egal ob für Automobil-, Transport- und Luftfahrt-, Bau- oder Windkraft- oder der Sport- und Freizeitindustrie: „Der Markt für Composites entwickelt sich weiterhin sehr dynamisch und wir erwarten wir wichtige Impulse“, sagt Fries.

MM

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