FVK-Zerspanung Roboter-Fräszelle für Hubschraubersitze

Die Herstellung von Sitzschalen für zivile Hubschrauber sorgte bisher für hohe Belastungen der Mitarbeiter, denn die spanende Endbearbeitung der Sitze musste von Hand erfolgen. Eine roboterbestückte Fräszelle konnte das Problem bei einem mittelständischen Unternehmen jetzt beheben.

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SAB Bröckskes GmbH & Co KG

AGTOS Gesellschaft für technische Oberflächensysteme mbH GmbH

trivid GmbH

KraussMaffei Technologies GmbH

Nahezu alle Hersteller ziviler Hubschrauber wenden sich für die Umsetzung ihrer Sitzdesigns an die Experten von Fischer + Entwicklungen GmbH aus Landshut. Jeder Piloten- und Passagiersitz wiegt kaum über 10 kg und muss Belastungen bis zur dreißigfachen Erdbeschleunigung aushalten. Das Bohren und Kantenfräsen der frisch gebackenen Schalen, die aus einem CFK-Aramid-Verbund bestehen, erfolgte bisher per Hand und bedeutete erheblich Belastungen für die Angestellten. Um dieses Problem zu beseitigen, hat das Unternehmen Krauss-Maffei für Fischer eine Fräszelle nebst Aufspannvorrichtungen entwickelt, die das händische Bohren und Kantenfräsen unter Tragen von Staubschutzkleidung vermeidet und pro Sitz nur ein Viertel der bisherigen Arbeitszeit braucht.

Steigende Nachfrage verlangte nach einer neuen Lösung

Annähernd 5000 Sitzschalen werden pro Jahr von Hand laminiert – mit Aramidfasern an der Oberseite und den Kraftlinien folgenden Carbonfaserverstärkungen an der Unterseite. Diese spezielle Konstruktion bietet bei minimalem Gewicht ein Maximum an Funktionalität: Die Aramidfaserstruktur sorgt für die notwendige Elastizität der Schale, während die hochfesten Carbonverstärkungen die Kräfte in das Untergestell aus Metall einleiten. Dieses spezielle Konstruktionsprinzip führt zu Sitzen, die trotz der Leichtbauweise die strengen Anforderungen der European Aviation Safety Agency (EASA) voll und ganz erfüllen. Die auftretenden Kräfte sind enorm: Beschleunigungen von 30 g müssen die Sitze bei einem vertikalen Aufschlag aushalten und 18,4 g müssen sie gegen horizontal angreifende Beschleunigungen überstehen können. Das Know-how bei Fischer führt dazu, dass die gefertigten Sitze dies problemlos schaffen und obendrein noch besonders leicht sind.

Immer weiter steigende Produktionsmengen ließen die Nachbearbeitung der Schalen nach dem Reaktionsprozess zu einem Engpass werden. Nur zusätzliche Handarbeitsplätze mit Absauganlagen hätten das Nadelöhr beseitigen können. Stattdessen hat sich die Unternehmensleitung entschieden, das Bohren und die Kantenbearbeitung der Schalenrohlinge einer Roboterfräszelle zu übertragen.

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