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Umformpressen Crimmitschau – Wiege eines besonders fixen Transfersystems

Redakteur: Peter Königsreuther

Erfahren Sie hier, wie das Zusammenspiel aus Materialmix, Servoantrieben und Transferschienen Umformpressen zu deutlich mehr Produktivität verhilft.

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Dieses Hochgeschwindigkeits-Transfersystem von H&T Produktionstechnologie soll die Ausbringungsleistung von Umformpressen um bis zu 30 % steigern können.
Dieses Hochgeschwindigkeits-Transfersystem von H&T Produktionstechnologie soll die Ausbringungsleistung von Umformpressen um bis zu 30 % steigern können.
(Bild: Transfer HPT)

Möglich wird das genauer gesagt, durch eine Aluminiumguss-Trägerkonstruktion, hochgenaue Servolinearmotor-Antriebstechnik sowie Transferschienen mit CFK-Mittelstücken, erklärt der Hersteller H&T Produktionstechnologie (HTPT). Mit dieser Innovation könnten Anwender die Ausbringungsleistung einer Transferpresse im Vergleich zu anderen Transfersystemen um 10 bis 30 % erhöhen.

Die Motivation für die Entwicklung entstand vor etwa einem Jahr und war nicht zuletzt auch einem gewissen Handlungsdruck geschuldet, wie Kai Großmann, Vertrieb Press & Systemtechnology, verrät. Das Ziel war, die Komplexität eines solchen Systems zu verringern. Das hat geklappt. Und damit verringert sich nämlich auch der Montageaufwand. „Das ist nicht nur für die Produktion des Transfersystems wichtig, sondern vor allem für dessen Betrieb. Denn weniger Teile bedeuten auch weniger Toleranzen und somit größere Genauigkeit. Das System kann kompakter ausgelegt und mit höherer Geschwindigkeit gefahren werden“, erklärt Großmann.

Leichtbausystem kann auch asynchrone Schließbewegungen ausführen

Die Basis sind im wahrsten Sinne des Wortes die Trägerbaugruppen als Monoblock-Aluminiumgussteil. Die sind steif und dämpfen Schwingungen gut. Die gewichtsoptimierte Ausführung trage weiter zu einer hohen Dynamik des Transfersystems bei. Angetrieben wird das System durch bereits erwähnte hochgenaue Servolinearmotoren. Diese Direktantriebe arbeiten berührungslos, was Verschleißteile minimiert und den Instandhaltungsaufwand enorm verringert, heißt es weiter. Getrennt angetriebene Schließbalken ermöglichen übrigens asynchrone Schließbewegungen. Das zahle sich etwa bei einem Pressenbetrieb mit mehreren Werkzeugen aus.

Für die Mittelstücke der Transferschienen greift HTPT auf carbonfaserverstärkte Kunststoffprofile zurück, weil sich daraus eine sehr geringe Durchbiegung bei relativ klein dimensionierten Profilen ergibt sowie Gewicht gespart werden kann. Auch werde ein sehr gutes Schwingungsverhalten im Vergleich zu Aluminiumprofilen erreicht. HTPT bietet hier zusätzlich eine Alternative zur aktiven Schwingungskompensation an, heißt es weiter. Die Vorteile sind eine höhere Präzision beim Transport der Teile und eine Verringerung der Störanfälligkeit.

Simulation und Know-how führen schnell zum Wunschsystem

Bereits während der Entwicklungsphase wird das Transfersystem auf die vom Kunden gewünschten Parameter bezüglich Präzision und Geschwindigkeit ausgelegt und getestet, betont HTPT. „Per Simulation bestimmen wir schon frühzeitig die Ausbringung und optimieren die Hubzahl. Wegen unserer Kompetenzen können wir das Gesamtsystem Presse-Werkzeug-Transfer betrachten und eine ganzheitliche Optimierung durchführen“, erklärt Mike Gruner, Vertrieb Press & Systemtechnology. Solche Prozessoptimierungen bietet HTPT übrigens auch als eigenständige Dienstleistung an.

Höhere Hubzahlen begeistern schon Anwendungspioniere

Das neue, intuitiv bedienbare Transfersystem ist aufgrund einer autarken Steuerung nicht an einen bestimmten Pressentyp gebunden, merken die Spezialisten aus Sachsen an. Es handelt dabei Massen bis zu 300 kg und lässt sich in alle Umformanlagen bis 2000 t und Tischgrößen bis 6 m integrieren beziehungsweise nachrüsten, so HTPT. „Das System ist modular aufgebaut. Wir können flexibel auf verschiedenste Anbausituationen reagieren und sowohl einen pressen- als auch einen werkzeugintegrierten Transfer schaffen“, merkt Großmann an.

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