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Grüne Fabrik

Die Grüne Fabrik – Autark durch erneuerbare Energie

| Autor: Simone Käfer

Diese Holzpelletanlagen senkt den CO2-Ausstoß bei Pfizer um rund 5500 t im Jahr.
Diese Holzpelletanlagen senkt den CO2-Ausstoß bei Pfizer um rund 5500 t im Jahr. (Bild: Pfizer)

Vorreiter der grünen Fabrik zeigen, wie erneuerbare Energien im Industriebau eingesetzt werden können und welche Vorteile sie bringen.

Zwölftausendvierhundertneunundneunzig kWh pro Beschäftigtem und Jahr verbrauchte die Metall verarbeitende Industrie im Schnitt in den Jahren 2006 bis 2010. Das ergab eine 2013 veröffentlichte Studie mehrerer Forschungsinstitute. Am meisten Energie verbrauchen Verarbeitungsmaschinen, ein Fallbeispiel der Studie verdeutlicht das: 23 % der Energie schluckt eine Spritzgussmaschine und 18 % eine CNC-Fräse, insgesamt verbraucht der Produktionsprozess in diesem Beispiel 84 % der gesamten benötigten Energie des Maschinenbauers. Deswegen liegt der Fokus bei einer energieeffizienten Fabrik auf den Maschinen, deren Komponenten und dem Produktionsprozess. Doch auch beim Bau des Gebäudes kann man bereits an ein nachhaltiges Wirtschaften mit Energie denken.

Vor einigen Jahren baute die Alois Müller Gruppe die „Green Factory Allgäu“, eine 4000 m2 große, energieautarke Produktions- und Ausbildungshalle. Nun soll der Standort zur „Green Factory 2.0“ ausgebaut werden. Bis Frühjahr 2018 sollen weitere 14.000 m2 mit Produktions- und Bürogebäuden zu 90 % über eine 1,1-MW-Photovoltaikanlage versorgt werden. Ein Blockheizkraftwerk liefert die letzten 10 % Energie, wodurch Energiekosten und CO2-Ausstoß wegfallen sollen. Damit will das Unternehmen sowohl Vorreiter sein für eine nachhaltige, ressourcenschonende Produktion als auch sich gleichzeitig als attraktiver Arbeitgeber positionieren. Dazu stehen beispielsweise acht Ladestationen für Elektrofahrzeuge auf dem Gelände und laute Prozesse sowie die Logistik wurden nah an die Autobahn verlagert.

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Als Alois Müller 2015 den LEW-Innovationspreis Klima und Energie gewann, äußerte sich Emin Genc, Gruppenleiter Adaptive Produktionsorganisation beim Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik, folgendermaßen: „Sie können sich mit Ihrem innovativen Konzept schnell und flexibel an kurzfristige Änderungen des Energiemarktes anpassen.“

Um 14.000 m² wird die Green Factory von Alois Müller erweitert. Herzstück für das optimierte Energiemanagement bleibt die bereits bestehende Energiezentrale.
Um 14.000 m² wird die Green Factory von Alois Müller erweitert. Herzstück für das optimierte Energiemanagement bleibt die bereits bestehende Energiezentrale. (Bild: Marco Lambart/Alois Müller)

Die grüne Fabrik im Allgäu teilt ihren Strom

Anpassen kann sich das Unternehmen, weil es nicht nur autark ist, sondern über ein gemeinsames Netz sogar die Nachbarn mit Kälte- und Wärmenergie mitversorgen kann. Gesteuert wird dieser Prozess über ein Energiemanagementsystem von E-Con. Dabei überwacht ein intelligentes Stromnetz den Verbrauch der Maschinen, steuert die Einschaltzeiten der Anlagen und zieht bei Bedarf Energie aus den Pufferspeichern.

Versorgt man seine Produktion selbst, kann es auch zu Diskussionen mit anderen Herstellern kommen. „Wir mussten schon viel Durchsetzungsvermögen beweisen“, erinnert sich Andreas Müller, Geschäftsführer von Alois Müller. „Zum Beispiel, als es um die Kühlung unseres Laserroboters ging. Der Hersteller wollte partout eine zusätzliche Kühlmaschine installieren, aber wir haben darauf bestanden, die dafür nötige Energie aus unserem Heiz- und Kühlkreislauf der Halle zu verwenden, also unser Wasser aus dem Tiefenbrunnen.“ Warum bestand man bei Alois Müller darauf? „Allein durch diese Maßnahme sparen wir beim Betrieb des Roboters auf einen Schlag 80 % der üblichen Energiekosten ein“, erklärt Müller.

Diese grüne Fabrik senkt ihren CO2-Ausstoß um 5500 t

Intensiv in Energie investiert hat auch Pfizer. Kein Wunder, steht die grüne Fabrik des Arzneimittelherstellers doch in Deutschlands Öko-Vorzeigestadt Freiburg. Hier verbraucht das Unternehmen im Schnitt 40 MW an Energie im Jahr, von denen es über 90 % mit seinen regenerativen Quellen deckt. Über 200 umweltschonende und energiesparende Maßnahmen hat Pfizer an diesem Standort bereits umgesetzt, erzählt Michael Becker, Director Global Engineering der Pfizer Manufacturing Deutschland. „Zum Beispiel haben wir hier eine der größten Holzpellet-Heizkessel Anlagen Europas gebaut und eine Geothermieanlage errichtet.“ Während die Holzpelletanlagen den CO2-Ausstoß um rund 5500 t im Jahr senken, gewinnt Pfizer aus dem 130 m tiefen Geothermiefeld Heizwärme im Winter und Kühlwasser im Sommer. Für ein ausgeglichenes Raumklima sorgt auch die richtige Isolierung des Gebäudes und der Fensterscheiben. Außerdem liefert eine Photovoltaikanlage auf dem Dach rund 24.500 kWh Strom im Jahr und eine solare Lufttrocknung für die pharmazeutische Fertigung spart bis 50 % Energie.

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Bei so vielen Einsparungen könnte sich die Investition doch schnell amortisiert haben? So einfach sei die Rechnung leider nicht, erklärt Becker. „Denn der gesamte Produktionskomplex besteht aus mehreren Gebäuden und die Nutzung der regenerativen Energien wurde seit mehr als 20 Jahren konsequent vorangetrieben.“ Dabei zählen schon kleine Sparmaßnahmen wie der Austausch der alten Beleuchtung gegen LED-Licht. Allerdings konnten durch die Einsparungen der Energie auch die Herstellungskosten der Produkte gesenkt werden. „Es handelt sich also um einen kontinuierlichen Prozess, bei dem sich die Amortisation einzelner Baumaßnahmen nicht konkretisieren lässt“, fasst Becker zusammen.

Das SKF-Werk in Schweinfurt wird fast ausschließlich von der eigenen Photovoltaikanlage gespeist.
Das SKF-Werk in Schweinfurt wird fast ausschließlich von der eigenen Photovoltaikanlage gespeist. (Bild: SKF)

3888 Solarmodule für eine grüne Fabrik

Für sein Produktionswerk im tschechischen Karls­bad erhielt SKF nach „Öko-Zertifizierung“ gemäß LEED (Leadership in Energy and Environmental Design) Platin, die bestmögliche Umweltschutzbewertung. „Es war unsere Absicht, eine moderne, umweltschonende Produktionsstätte mit angenehmem Arbeitsklima zu bauen“, sagt Werksleiter Martin Zvěřina. Aber nicht nur bei den osteuropäischen Nachbarn gibt sich SKF Mühe. Auch im fränkischen Schweinfurt hat sich was getan: „Wir haben beispielsweise vor acht Jahren das Dach unseres Schweinfurter Logistikzentrums saniert“, berichtet Otto Wieber, Area Manager SKF Logistics EMEA. „Das haben wir nicht nur wärmegedämmt, sondern gleich mit 3888 Solarmodulen ausgestattet. So sind wir in der Lage, in etwa den Strom auf saubere Art und Weise zu produzieren, den das Logistikzentrum auch verbraucht.“

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