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Trend 4: Lokale Batterieproduktion kürzt Lieferketten

Bei Betrachtung der Produktionsstruktur zeichne sich bereits heute ab, dass von den Fahrzeugherstellern möglichst kurze Transportwege für die Batteriezellen, -module und -systeme angestrebt würden. Die meisten Automobilhersteller setzen deshalb zukünftig auf eine lokale Produktion und den lokalen Verbau dieser Batteriezellen. Denn so werden die Entfernungen zwischen der liefernden Batteriezellproduktion, der zugehörigen Batteriemodul- und Packproduktion sowie dem belieferten Fahrzeugwerk verkürzt. Durch den hohen Grad an Automatisierung in der ZKS-Herstellung spielen die Personalkosten dann auch eine untergeordnete Rolle bei der Standortentscheidung. So rückten für die ZKS-Fertigung Standortfaktoren wie günstige Lieferketten- und Produktionsbedingungen, das vorhandene Fachkräfte und ein intaktes Servicenetzwerk im Maschinen- und Anlagenbau in den Vordergrund.

Trend 5: Die Standardisierung bei ZKS bleibt gering

Weiterhin wird das ZKS ein Produkt mit einem geringen Grad an Standardisierung aber großem Differenzierungspotenzial zwischen den einzelnen Fahrzeugherstellern und Batteriezellformaten bleiben. Folglich wird es keine Konzentration auf wenige ZKS-Hersteller geben, sondern vielmehr eine Diversifizierung derselben mit Spezialisierung auf die unterschiedlichen Anforderungen hinsichtlich Batteriezellformat und Systemdesign. Im Wettbewerb entscheide dann, ob für ein bestimmtes Systemdesign möglichst früh ein Produkt- und Produktionskonzept bereitstehe, das die Anforderungen der Automobilhersteller hinsichtlich Kosten und Qualität erfülle. Um ein gewisses Maß an Flexibilität zur bedarfsgerechten Reaktion auf Designänderungen kommt man aber nicht herum. Doch dabei kommt dem Maschinen- und Anlagenbau eine Schlüsselrolle bei der Umsetzung derartiger Produktionskonzepte zu.

Trend 6: Es kommen die 800-Volt-Batteriesysteme

Bei Batteriesystemen geht der Trend hin zu höheren Spannungen im Bereich von 800-V und mehr. Von Premiumfahrzeugen ausgehend werden sich die 800-V-Batteriesysteme Schritt für Schritt auch in den Fahrzeugen für den Massenmarkt durchsetzen. Entsprechend wird der Marktanteil der 800-V-Batteriesysteme bei den Neuzulassungen in der zweiten Hälfte der 2020er die 50-Prozentmarke überschreiten. Doch der steigende Stromfluss aufgrund der höheren Spannung sorgt für höhere Anforderungen an Material, Geometrie, Verbindung und thermische Auslegung der elektrischen Verbinder (Busbars). Vor allem die Anforderungen hinsichtlich gestiegener Kriechstrecken sind problematisch bei der Auslegung von ZKS. Durch die höhere Spannung ist die Bildung von Lichtbögen über deutlich größere Strecken möglich. Hier können sich ZKS-Hersteller durch intelligente Produktionskonzepte differenzieren und einbringen, etwa über eine bessere Isolation oder über größere Distanzen zwischen stromführenden Bauteilen.

Gut zu wissen:

Mit ihrem Produktionsequipment begleitet die Manz AG seit Jahren namhafte Automobilhersteller und Zulieferer bei der vollautomatisierten Fertigung von Komponenten des elektrischen Antriebsstrangs. Daher sind das Prozess-Know-how und die Produktionsexpertise des Maschinenbauers auch bei der Produktion von ZKS entsprechend hoch. Mit automatisierten Produktionslösungen von Manz sind Automobilhersteller und Zulieferer übrigens für Herausforderungen gut gerüstet.

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