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Dimeco

Endlos schneiden vom Coil

| Autor / Redakteur: Dietmar Kuhn / Dietmar Kuhn

Blick in den Schneidraum der Linacut mit dem Laserschneidkopf von Rofin und dem 2D-Portal, das über Hochleistungs-Linearmotoren angetrieben wird.
Blick in den Schneidraum der Linacut mit dem Laserschneidkopf von Rofin und dem 2D-Portal, das über Hochleistungs-Linearmotoren angetrieben wird. (Bild: Kuhn)

Dimeco Alipresse entwickelt seit 50 Jahren Maschinen und Anlagen für die Bandbearbeitung. Dazu zählen Haspeln, Richtmaschinen und NC-gesteuerte Vorschübe. Meist werden diese Bandanlagen in der Stanzindustrie für Coil-Anwendungen eingesetzt. Jetzt hat das französische Unternehmen mit Linacut eine komplette laserunterstützte Platinenschneidanlage vorgestellt.

Die Maschinen und Anlagen von Dimeco waren bisher überwiegend als Einzelmaschinen konzipiert, die in Fertigungslinien bei Stanzbetrieben bestimmte Aufgaben wie Abwickeln, Richten oder Stanzen übernahmen. Diese Maschinen wurden innerhalb einer Linie mit Fertigungstechniken anderer Hersteller kombiniert. „Dies wird auch in Zukunft so sein“, sagt Bernard Bozian, Projektleiter bei Dimeco und seit vielen Jahren Marktkenner der Blechbearbeitungsszene.

Platinenschneidlösung durch Verkettung flexibel

Doch mit der Linacut hat Dimeco Ali-presse ein neues Zeitalter eingeläutet. Die moderne Platinenschneidlösung besteht aus einer intelligenten Verkettung von diversen Bandbearbeitungsmaschinen aus dem Fertigungsprogramm des französischen Maschinenbauers. „Wir haben in der Vergangenheit schon ähnliche Anlagen gebaut und installiert, aber jetzt setzen wir erstmals auf den Laser als Schneidwerkzeug“, sagt Bozian und ergänzt: „Damit erzielen wir eine bisher nicht erreichte Flexibilität. Flexibilität ist eine Sache, aber Schnelligkeit und Wirtschaftlichkeit die andere. Doch der Reihe nach. Am Anfang steht das Coilhandling, das mit dem gleichnamigen Ladewagen beginnt, auf den per Gabelstapler oder Hallenkran ein Coil abgelegt wird. Dabei ist es zweitrangig, welcher Werkstoff gerade verarbeitet werden soll. Das spielt an dieser Stelle noch keine Rolle. Entscheidend sind vielmehr die Blechdicke (zwischen 0,4 und 4 mm), der Coildurchmesser (bis 1400 mm) und die Blechbreite (bis 1500 mm). Das Maximalgewicht eines Coils kann bis zu 15 t reichen, in der beschriebenen Anlage sind es maximal 5 t, da der anschließende Doppelhaspel darauf ausgelegt ist. Für andere Coildaten müssen andere Komponenten aus dem jeweiligen Dimeco-Programm eingesetzt werden. Der Begriff des Doppelhaspels meint, dass das Coil auf der einen Seite vom Coilstuhl auf den Haspel geladen wird, während auf der gegenüberliegenden Seite ein bereits schon vorher geladenes Coil abgewickelt wird. Die Flexibilität der Anlage zeigt sich bereits hier, weil die auf den Haspel geladenen Coils unterschiedliche Coildaten aufweisen und die nachfolgenden Anlagen immer auf das aktuelle Coil eingestellt werden können.

Einfach umschalten auf eine andere Coilabmessung

Die sogenannte Jobliste beziehungszweise die Daten, nach der die unterschiedlichen Coils abgearbeitet werden sollen, können während der laufenden Produktion verändert werden. Das geschieht alles über die Bosch-Rexroth-Steuerung, die damit die Möglichkeit bietet, nur so viel von einem Coil abzuarbeiten, wie dann auch für die Platinenherstellung benötigt wird. Obwohl vorwiegend für den Platinenzuschnitt mit unterschiedlichen Konturen entwickelt, kann die Linacut auch als Querteilanlage genutzt werden. Nach dem Doppelhaspel, von dem das Coil gebremst – die Bremskraft kann je nach Erfordernis von der Steuerung aus eingestellt werden – abgewickelt wird, um eine Gleichmäßigkeit zu sichern, erreicht das Blech die Präzisionsrichtmaschine mit einer Krokodilöffnung, die dafür sorgt, dass das Band sicher eingefädelt wird. Die Richtmaschine ist mit neun Walzen ausgestattet, die dem Blech eine optimale Geradheit garantieren. Am Ende der Richtmaschine befindet sich ein Übergabetisch. Die Einfädelung und die Übergabe an die Linacut-Laserschneidmaschine (die eigentliche Dimeco-Neuheit an dieser Anlage) geschieht automatisch, ohne dass man manuell eingreifen muss. Der Bediener drückt für veränderte Daten oder zur Bearbeitung eines anderen Coils nur ein paar wenige Knöpfe. „So ein Produktwechsel dauert in der Regel um die 3 min..“, sagt Bozian. „Um am Ende jedoch ein hervorragendes Platinenergebnis zu erzielen“, ergänzt Bozian, „haben wir sehr viel Wert auf eine durchgehende exakte Bandführung gelegt.“

Auf dem Monitor einen Blick in das Innere wagen

Alles was sich dann innerhalb der Anlage – mehr im Verborgenen – abspielt, kann der Anlagenbediener auf einem Monitor am Steuerpult beobachten.

Fast ganz am Ende der Coilbearbeitungsanlage steht mit der Linacut-Laserschneidmaschine das Herz des gesamten Prozesses. Geschnitten wird mit einem Rofin-Faserlaser mit 2 kW Laserleistung, der, um ihn auf unterschiedliche Banddicken einzustellen oder um kleinere Unebenheiten auszugleichen, in der Höhe motorisch verstellbar ist. In X- und Y-Richtung wird der Laserkopf mit Linearmotoren bewegt. Durch die Dreidimensionalität können auch komplexe Platinengeometrien geschnitten werden. Ausschnitte oder Aussparungen in den fertigen Platinen fallen direkt nach unten in einen Entsorgungsbehälter, die ausgeschnittene Platine wird innerhalb des Restgitters nach außen transportiert. Dort werden die Platinen von einem Roboter mit Vakuumsaugnäpfen aus dem Restgitter entnommen und auf eine Palette oder einen anderen zugedachten Platz gelegt und gestapelt. Das Restgitter fährt auf einem Transporttisch weiter und wird ganz am Ende zerkleinert und ebenfalls in einem Behälter gesammelt. Obwohl die Einzelkomponenten der Bandbearbeitungsanlage standardmäßige Maschinen unterschiedlicher Kapazitäten sind und so etwas wie Katalogware bedeuten, ist die Kombination untereinander zu einer kompletten und automatisierten Fertigungslinie für Blechplatinen genial. „Wir werden damit unser traditionelles Geschäft der Einzelmaschinen nicht verlassen. Die Linacut ist aber eine sinnvolle Ergänzung zu unserem bestehenden Angebot“, sagt Bozian. Als präferiertes Ziel sieht man bei Dimeco vor allem die Automobil- und -zulieferindustrie.

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