Energieverbrauch einer Drehmaschine sinkt um die Hälfte

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Rittal GmbH & Co. KG

Bei der Funktionsgruppe Hydraulik und Luft ergeben sich durch den Einsatz von Kompakthydraulik mit Speicherladeschaltung sowie durch Einbau von Sitzventilen eine geringere Leistungsaufnahme, reduzierte Wärmeverluste, bessere Laufeigenschaften mit höherem Wirkungsgrad des Öls und eine einfachere Wartung der Maschine.

Ergonomie setzt Kaizen-Aspekte um

Im Funktionsbereich Ergonomie wurden Kaizen-Aspekte verwirklicht, die Zugänglichkeit verbessert und darüber hinaus die Bedien- und Wartungselemente zentralisiert. Als Ergebnis gibt es eine sehr gute Zugänglichkeit zum Prozess, leichte Wartung der Pneumatik und Hydraulik sowie eine hohe Übersichtlichkeit und eindeutige Bedienbarkeit des gesamten Fertigungssystems, auch unter Berücksichtigung von Total-Cost-of-Ownership-(TCO-)Aspekten.

Obwohl nur mit rund 1% in die Energiebilanz eingehend, wurde auch der Bereich Licht durch die Umrüstung auf Leuchtdioden (LED) optimiert. Das Ergebnis ist eine bessere Ausleuchtung des Arbeitsfeldes, eine hohe Lebensdauer der Beleuchtungselemente, ein geringerer Wartungsaufwand und eine reduzierte Leistung für die Beleuchtung.

Sparsame Kühlgeräte steigern Energieeffizienz

Schließlich hat der Maschinenbauer im Bereich Kühlung die System-Klimatisierung des Schaltschranks und der Spindel mit Energiespar-Kühlgeräten von Rittal ausgerüstet (Bild 2). Damit konnten die Energieaufnahme bei gleicher Kühlleistung und – durch nanobeschichtete Verflüssiger und den Wegfall von Filtermatten – die Wartungskosten gesenkt werden.

In der Kombination aller Bereiche inklusive des patentierten Rotationsdrehens lassen sich – abhängig von der Betriebsart – insgesamt bis zu 48% Primärenergie einsparen. Dieser Wert entspricht dem Bereitschaftsmodus, bei dem die Antriebe weggeschaltet sind.

Die Aktivierung des Bereitschaftsmodus erweist sich bereits ab einer Stillstandszeit von zwei Minuten als sinnvoll, weil für den Neustart der Antriebe lediglich eine Reaktionszeit von 0,3 s erforderlich ist. Im ununterbrochenen Bearbeitungszyklus liegt das erzielbare Einsparungspotenzial in Verbindung mit dem Rotationsdrehen für die Hart-Bearbeitung bei ebenso beachtlichen 21% oder 3900 kWh pro Jahr und Maschine.

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