Flexible Montage Flexibles fahrerloses Transportsystem macht den Roboter mobil

Autor / Redakteur: Klaus Wagner / Rüdiger Kroh

Als Montage-, Logistik- oder Robotersystem gibt es ein fahrerloses Transportsystem. Alle Ausführungen lassen sich aus einer Basisplattform heraus konfigurieren. Damit ist das optisch geführte FTS sehr flexibel hinsichtlich nicht planbarer Veränderungen innerhalb der Fertigung.

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Bild 1: Mit dem fahrerlosen Transportsystem werden die Bauteile von einer Montagestation zur nächsten gebracht. Bild: Fanuc Robotics
Bild 1: Mit dem fahrerlosen Transportsystem werden die Bauteile von einer Montagestation zur nächsten gebracht. Bild: Fanuc Robotics
( Archiv: Vogel Business Media )

In mehr als drei Jahrzehnten hat sich die Artur Bär Maschinenbau GmbH zu einem anerkannten Systemspezialisten kundenindividueller Systemlösungen im Sondermaschinenbau und bei Automatisierungseinrichtungen entwickelt. Zielbranchen sind vor allem die Automobilindustrie, der Maschinenbau sowie die Kunststoff- und Medizintechnik.

Ein aktuelles Erfolgsbeispiel sind die fahrerlosen Transport- und Montagesysteme der Contrax-Familie. Entscheidende Merkmale dieser kompakten Produktionshelfer sind die hohe Flexibilität, die gute Zugänglichkeit und Ergonomie sowie insbesondere deren extreme Wandlungsfähigkeit hinsichtlich verschiedenster Aufgabenstellungen – bis hin zur Kombination von FTS und Robotertechnik.

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Montagebetriebe müssen weg von stationären Lösungen

Am Anfang der Entwicklung dieser fahrerlosen Transportsysteme (FTS) stand die Überzeugung, dass sich die Montagebetriebe weg von stationären Lösungen und hin zu flexiblen Lösungen entwickeln müssen. Danach folgte die Marktanalyse. Dabei zeigte sich, dass in Bezug auf die Energieversorgung von fahrerlosen Transportsystemen zwei unterschiedliche Vorgehensweisen verfügbar waren: Zum einen solche, die über eine im Boden eingebrachte Induktionsschleife versorgt werden, zum anderen batteriegetriebene FTS, die zwar deutlich flexibler sind, jedoch stark von der Leistung der Batterie und deren Ladefähigkeit abhängen.

FTS als Langstreckenläufer

Stattdessen entschied sich das Bär-Entwicklerteam bei der Entwicklung des Contrax-Systems für den Einsatz eines Doppelschicht–Kondensators. Damit erreichen die FTS heute ohne zwischenzeitliches Aufladen eine Strecke von 2 km. Und sollte diese Langstreckenfähigkeit nicht reichen, lassen sich die Transportsysteme an den einzelnen Stationen durch Ladekontakte innerhalb von Minuten wieder aufladen.

Mittlerweile umfasst die Contrax-Serie drei verschiedene Ausführungen, die sich allesamt aus einer Basisplattform heraus konfigurieren lassen. Die Entwicklung der Serie begann mit dem Assembly System, das in Montagebetrieben sowohl als reiner Teilelieferant, als manueller Arbeitsplatz oder integriert als halb- oder vollautomatische Arbeitsstation eingesetzt werden kann.

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