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CNC-Dreh-Fräsen

Großer Maschinenpark ermöglicht Auftragsvielfalt

| Autor/ Redakteur: Nikolaus Fecht / Mag. Victoria Sonnenberg

Mit dem Kauf eines 5-achsigen CNC-Dreh-Fräs-Zentrums gelang einer kleinen Lohndreherei aus Berlin der Einstieg in die hochpräzise Komplettbearbeitung von Komponenten für Atemschutzgeräte.

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Besonders effektiv: Die innere Kühlschmiermittelzufuhr durchs Werkzeug und die externe Kühlung sparen Heinrich bei Aluminium echte Sekunden ein und sorgen so für mehr Produktivität.
Besonders effektiv: Die innere Kühlschmiermittelzufuhr durchs Werkzeug und die externe Kühlung sparen Heinrich bei Aluminium echte Sekunden ein und sorgen so für mehr Produktivität.
(Bild: Starrag/Ralf Baumgarten)

„Willkommen im Schweizer Eck“, begrüßt uns Christian Pooch, geschäftsführender Gesellschafter der Heinrich GmbH und führt uns zu seiner neuesten Investition: Einem 5-achsigen CNC-Dreh-Fräs-Zentrum Bumotec s181 mit insgesamt neun CNC-Achsen, das nun neben fünf Drehautomaten eines ebenfalls aus der Schweiz stammenden Herstellers steht.

Bei Heinrich arbeiten mehr Maschinen als Menschen, denn die Vielzahl an unterschiedlichsten Aufträgen – von Losgröße eins bis zur Großserie mit mehreren Millionen Teilen – erfordert einen sehr großen Maschinenpark mit mehr als 30 Anlagen. „Wo der Prozess und das Produkt es erlauben, lassen wir einige Maschinen auch nachts ohne Bediener in Geisterschicht laufen“, sagt Pooch.

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Mit neuem Bearbeitungszentrum neue Wege beschreiten

Mit der neuen Maschine, der bisher größten Investition, wollen die Berliner Neuland betreten. Ein Stammkunde fragte die Berliner, nachdem ein Wettbewerber bereits gepasst hatte, ob sie sich die Produktion eines Verteilers für ein Atemschutzgerät zutrauen. „Es ist ein Bauteil, das mit Blick auf Toleranzen und Gratfreiheit äußerst anspruchsvoll ist“, erklärt Pooch. „Denn es darf ja nicht vorkommen, dass etwa ein Feuerwehrmann beim Einsatz kleine Gratteilchen einatmet.“

Obwohl es deutlich preisgünstigere Werkzeugmaschinen gibt, entschied sich Pooch nicht nur wegen der Präzision für die Bumotec s181, einem 5-Achs-Simultan-Dreh-Fräs-Zentrum mit CNC Fanuc 31i panel und Rücknahme-Einheit zur Komplettbearbeitung von komplexen und hochpräzisen Werkstücken.

Drehspindel bearbeitet Bauteile einzeln oder von der Stange

„Als sehr smart empfinde ich die Drehspindel“, erklärt Pooch. „Das erleichtert unseren Bedienern den Übergang von der reinen Drehmaschine zum Bearbeitungszentrum.“ Mit seiner HSK-40-Werkzeugspindel (30.000 min-1) lassen sich sehr kleine Bauteile einzeln oder von der Stange (maximaler Durchmesser: 32 mm) auf 1,5 µm exakt bearbeiten. Von den ganz neuen Möglichkeiten ist auch einer seiner beiden mitarbeitenden Söhne sehr angetan. „Mit unserem einstigen Stammgeschäft, dem Drehen von Schrauben und Muttern, ist es schon längst nicht mehr allein getan“, meint Betriebsingenieur und Prokurist Tobias Pooch. „Aber wir können uns nun mit der Bumotec noch weiter als bisher mit Hochpräzisionsbauteilen positionieren und international aufstellen.“ Die Resonanz bei der Stammkundschaft ist groß, denn mit der Bumotec stoße Heinrich das Tor zu völlig neuen Welten, sprich Wachstum, auf.

Besonderen Wert haben die Poochs auf einen hohen Automatisierungsgrad gelegt, um die s181 im Fall der Fälle auch rund um die Uhr einsetzen zu können. Dazu wurde sie mit einem automatischen Werkzeug- und Werkstückwechselsystem ausgestattet: Der Werkzeugwechsler besitzt 60 Plätze, die mit freier Wahl an Dreh- oder Fräswerkzeugen bestückt werden können. Beim Werkstückwechsler handelt es sich um ein Palettiersystem für fünf Paletten, auf denen jeweils 30 Rohlinge Platz finden. Beide Systeme sind bei steigendem Bedarf erweiterbar auf maximal 90 Werkzeuge und 300 Werkstücke. Die von allen Seiten komplett bearbeiteten Werkstücke werden auf ein Förderband entladen und in einen mit Öl befüllten Behälter (Kapazität: 300 Werkstücke) gesammelt. Für das System spricht, dass das Handling ohne Beeinträchtigung der Hauptzeit abläuft. Der Anwender kann alle Komponenten der Automatisierung bedienen, bestücken und handhaben, ohne die Produktion zu stoppen.

Die Berliner haben zusammen mit einem Starrag-Experten den Prozess für das neue Bauteil im Spätherbst 2017 eingestellt. „Es ist unglaublich, aber wahr“, freut sich Tobias Pooch. „Wir produzieren seit der Inbetriebnahme, ohne dass seitdem irgendwelche Korrekturen notwendig waren.“ „Wir hatten die Maschine auch bewusst mit Einrichtung gekauft, da wir hier Neuland betreten“, ergänzt sein Vater.

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