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L& R Kältetechnik

Kälteanlage spart Bares bei der Kunststoffverarbeitung

| Autor / Redakteur: Renate Gratwohl / Peter Königsreuther

L&R Kältetechnik hat beim Kunststoffverarbeiter Möller Flex diese Kälteanlage installiert. Mit dieser Maßnahme verbessert Möller die eigene Prozessführung und spart so deutlich an Stromkosten ein.
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L&R Kältetechnik hat beim Kunststoffverarbeiter Möller Flex diese Kälteanlage installiert. Mit dieser Maßnahme verbessert Möller die eigene Prozessführung und spart so deutlich an Stromkosten ein. (Bild: Möller Flex)

Die Möller Flex GmbH, ein versierter Kunststoffverarbeiter, hat im Werk Delbrück eine neue Kälteanlage von L&R in Containerbauweise in Betrieb genommen. Sie profitiert nun von höherer Betriebssicherheit und stark reduzierten Energiekosten.

Granulat, leistungsfähige Kunststoffmaschinen und umfassendes Prozess-Know-how: Das benötigt man, um hochwertige Spritzgussteile herzustellen. Vorausgesetzt wird außerdem das „richtige“ Temperaturfenster. Sowohl der Hydraulikkreislauf als auch das Spritzgießwerkzeug muss gekühlt werden. Zu hohe Temperaturen beeinträchtigen sowohl die Qualität der Bauteile als auch die Produktivität im Betrieb. Denn bei optimaler Kühlung können die frisch produzierten Teile schneller aus dem Werkzeug entnommen werden. Die Konsequenz: Der Spritzgießer erhöht die Taktrate und fertigt mehr Teile pro Zeiteinheit. Das können die Kälteanlagen von L&R Kältetechnik leisten, wie sich einmal mehr gezeigt hat.

Kühlung beim Spritzgießen macht Produktiver

Diese „Stellschraube“ zur Steigerung der Produktivität wird vor allem von den Großserienherstellern der Kunststoffverarbeitung gewünscht und genutzt. Sie arbeiten häufig für die Automobilindustrie und stehen damit unter besonderem Innovations- und Kostendruck. Durch Optimierung der Temperaturführung können sie Rationalisierungspotenziale durch höhere Taktzeiten erschließen. Darüber hinaus bietet sich ihnen dadurch die Möglichkeit zur Energiekostensenkung, indem sie eine besonders energieeffiziente Kälteanlage einsetzen.

Diese beiden Ziele verfolgte der Automobilzulieferer Möller Flex bei der Planung einer neuen Kälteanlage im Werk Delbrück. Möller Flex gehört zur Möller Group mit Hauptsitz in Bielefeld. Das fast 300 Jahre alte Familienunternehmen beschäftigt weltweit rund 2300 Mitarbeiter, hat sich auf die Kunststoffverarbeitung spezialisiert und fertigt neben Modulen für die Automobilindustrie auch Konstruktionsteile wie zum Beispiel Faltenbälge für den Maschinenbau.

Jedes dritte Auto hat Möller-Flex-Kunststoffteile inside

Die Produktionskapazitäten des Geschäftsbereichs Möller Flex kann man daraus erschließen, dass jedes dritte Auto weltweit mit mindestens einem Teil von Möller Flex ausgerüstet. Im Werk Delbrück entstehen täglich große Stückzahlen von flexiblen Formteilen aus verschiedenen Weichkunststoffen, Thermoplasten und Elastomeren. Das besondere Know-how von Möller Flex besteht dabei in der Kombination mehrerer Werkstoffe. Mit modernster Mehr-Komponenten-Technologie (2-K und 3-K) werden beispielsweise Bauteile aus hartem und weichem PVC „in einem Schuss“ erzeugt. Auch verstärkte Kunststoffe mit Naturfasern aus nachwachsenden Rohstoffen sind für Möller Flex ein wichtiges Thema.

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