Bearbeitungszentren Komplexe Bauteile in 50 Minuten fertigen

In der Automobilindustrie spielen Bearbeitungszeiten komplexer Bauteile eine entscheidende Rolle. Hochautomatisierte und speziell programmierte Bearbeitungszentren verkürzen Produktionszeiten drastisch.

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Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH

Mit 24 Mio. verkauften Fahrzeugen im Jahr 2015 ist China mittlerweile der größte Automobilmarkt der Welt und für viele namhafte Automobilhersteller und -zulieferer zu einem Kerngeschäft geworden. Um sich in diesem interessanten, aber hart umkämpften Umfeld zu behaupten, setzt die deutsche Schlote-Gruppe, ein Serienlieferant der Automobil- und Zulieferindustrie, hochautomatisierte Maschinenlösungen ein, die eine schnellere und damit effizientere Herstellung von Qualitätsprodukten garantieren. Für den im Jahr 2013 im chinesischen Tianjin gegründeten Fertigungsstandort schaffte das Unternehmen, das sich auf die mechanische Bearbeitung komplexer Motor-, Fahrwerks- und Getriebekomponenten spezialisiert hat, unter anderem 48 Bearbeitungszentren der Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH (SW) an, die die Bearbeitungszeiten zum Teil halbieren konnten. „Schlote sticht besonders bei der Herstellung von schwierigen Automobilteilen wie Getrieben hervor. Wir können gewährleisten, dass Qualitätsprodukte schneller gefertigt werden, und haben dadurch einen großen Wettbewerbsvorteil“, erläutert Heiko Thuene, Projektleiter von Schlote Automobile Parts (Tianjin) Co. Ltd. Um die notwendige, hohe Produktionsleistung – allein VW bezieht jährlich circa 900.000 Getriebe – bei hoher Qualität und Effizienz zu erbringen, müssen Bearbeitungsausrüstungen mit hervorragender Leistung verwendet und das Automatisierungs- und Produktionsniveau stetig gesteigert werden.

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Hohe Präzision, weniger Kosten

„Wir nutzen in Tianjin insgesamt 48 Bearbeitungszentren von SW“, so Thuene. „Es sind zwei verschiedene Typen im Einsatz, namentlich die BA W06-22 und die BA one6.“ Die BA W06-22 gehört als Typ „Zweispindel + Zweiplatz“ zu den mehrspindligen Bearbeitungszentren und zählt mit einem Vorschub bis zu 100 m/min und einer Beschleunigung von 2 G derzeit zu den schnellsten Maschinen dieser Größe am Markt. „Im Gegensatz zu Maschinen mit nur einer Spindel kann sie immer zwei Werkstücke parallel bearbeiten“, so Thomas Mäntele, Key Account Manager bei SW und Projektverantwortlicher. Die Spannvorrichtung kann dabei direkt auf der vierten oder fünften Achse montiert werden, beide werden von einem Torque-Motor angetrieben. Dieser ist mit einem eigenen direkten Messsystem ausgestattet. Neben einer hohen Bearbeitungspräzision und den dynamischen Merkmalen bietet die BA W06-22 auch den Vorteil, dass sie hauptzeitneutral be- und entladen werden kann, was den Arbeitsaufwand und die Kosten deutlich reduziert. „Die zweispindligen Maschinen von SW verbessern die Effizienz gegenüber Einspindlern beträchtlich: Wo eine herkömmliche Maschine ein Werkstück in 5 min produziert, braucht die von SW nur 2,5 min. Diese Effizienz ist für uns gleichzusetzen mit Profit“, erläutert Thuene. Außerdem sparen die Anlagen Platz und Energie, senken die Wartungs- und Lohnkosten und verringern durch den verbesserten Produktionsfluss und ihre Wirtschaftlichkeit die durchschnittlichen Herstellungskosten pro Werkstück beträchtlich.

Automatisches Be-/Entladen

Die BA one6, das neue einspindlige Bearbeitungszentrum von SW, wurde eigens an die Anforderungen von Schlote angepasst und wird als Ergänzung zu den BA W06-22 eingesetzt. Da der Aufbau der beiden Maschinentypen identisch ist, eignet sich die BA one6 bestens für gemeinsame Verkettungen. Die Drehzahl der Spindel beträgt bis zu 17.500 min^-1 und die Beschleunigung auf die Maximaldrehzahl dauert weniger als 0,7 s. Linear- und Torquemotoren in den Vorschub-​achsen garantieren auch hier höchste Werkstückgenauigkeit mit einer Positionstoleranz von weniger als 0,005 mm bei maximaler Dynamik und sehr kurzen Nebenzeiten. Die Span-zu-Span-Zeit beträgt 2,5 s.

Die BA one6 ist mit einem Doppelschwenkträger ausgestattet. Dieses Designkonzept ermöglicht das hauptzeitparallele Be-/Entladen eines Werkstücks. Die Maschine muss also beim Beladen des Rohlings nicht warten, was eine unterbrechungsfreie Bearbeitung des Werkstücks sowie ein automatisches Be-/Entladen erlaubt. Auf diese Weise wird ein hohes Maß an Stabilität und Zuverlässigkeit gewährleistet und die Produktionseffizienz verbessert.

Blick in die Praxis

Predictive Maintenance in der Werkzeugmaschinen-Industrie

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