Interview Sven Hamann, Bosch Connected Industry Kosteneffizienz und Nachhaltigkeit sind kein Widerspruch

Anbieter zum Thema

Linde Material Handling GmbH

Schneider Electric GmbH

OPTENDA GmbH

Robert Bosch GmbH

Die Notwendigkeit einer energieeffizienteren Industrie war selten klarer. Durchdachte Digitalisierung kann ein wirksamer Hebel sein. Wie Bosch Connected Industry beides ermöglichen und gleichzeitig größtmögliche Freiheit gewähren will, verrät Geschäftsführer Sven Hamann im Interview.

Auch bei Bosch stand die diesjährige Hannover Messe vor allem unter den zwei großen Schlagworten Digitalisierung und Nachhaltigkeit. Dementsprechend wenig verwunderlich ist es, dass ein Präsentationschwerpunkt auf entsprechenden Ansätzen und Lösungen lag. Wir konnten mit Sven Hamann, Geschäftsführer von Bosch Connected Industry, über Wege zu mehr Energieeffizienz sprechen und warum diese seiner Ansicht nach mit offenen Systemen gepflastert sein sollten.

Herr Hamann, auf der diesjährigen Hannover Messe dreht sich bei Bosch Connected Industry viel um das Thema smartes Energiemanagement. Was zeigen Sie hier genau?

Schwerpunkt dieses Jahr bei Bosch ist das Thema Nachhaltigkeit. Und wir sehen die Möglichkeit, aus dem Industrie 4.0-Umfeld da wirklich einen signifikanten Beitrag leisten zu können. Das kommt aus unserer Erfahrung aus der eigenen Firma. Wir sind das erste globale Industrieunternehmen, das einen CO2-neutralen Footprint hat – seit 2020. Und einfach aus dieser Erfahrung heraus bieten wir jetzt auch bewusst Lösungen in Richtung Nachhaltigkeit an, um Kunden und Partnern Schritt für Schritt eine umweltfreundliche Energieeffizienzsteigerung zu ermöglichen. Das lohnt sich, und ich kann mir auch vorstellen, dass das Thema Nachhaltigkeit so ein richtiger Treiber wird für die Industrie.

Was bedeutet das für Bosch Connected Industry? Das Thema Energie Monitoring, Energie Transparenz, und dadurch Energieverbrauche quantifizieren zu können, Einsparpotenziale zu identifizieren, ist ein großes Thema. Mit der Nexeed Energy Platform haben wir auch eine Lösung, die wir auf unserem Stand zeigen.

Ich würde das Thema tatsächlich aber noch einmal größer betrachten. Was wir gesehen haben, ist, dass es viele Lösungen gibt, mit denen man aktiv Einsparungen erzielen kann. Also zum Beispiel, wenn ich im Bereich Qualität Prozesse besser verstehe. Ich kann Ausschuss reduzieren, damit kann ich ziemlich viel Verschwendung aus dem System rausnehmen. Ein anderes typisches Beispiel sind, Effizienzsteigerungen in der Logistik, indem man einfach weniger Logistik-Fahrten hat und Leerfahrten komplett vermeidet.

Es gibt viel, viel Optimierungspotenzial in der gesamten Wertschöpfungskette – von der Fertigung inklusive der liniennahen Logistik bis hin zur Logistik. Und das gucken wir uns dann auch ganzheitlich an.

Intelligente Produktion

Mit Industrie 4.0 das Drei-Säulen-Prinzip einer nachhaltigen Entwicklung realisieren

Können Sie beispielsweise das CO2-Einsparpotenzial, das mittels Industrie 4.0-Projekten Ihrer Meinung nach möglich ist, quantifizieren?

Also, es gibt Studien, die in den letzten Monaten veröffentlicht wurden, die bewerten, welche Beiträge verschiedene Domänen zu den CO2-Emissionen leisten. Da taucht zum Beispiel die Industrie mit 20 Prozent auf, was ja schon mal ein signifikanter Anteil ist. Und dann sind es noch einmal zusätzliche 20 Prozent im Bereich Transport. Natürlich beinhaltet das auch Privatverkehr und Ähnliches, aber auch die Logistik hat eben einen gewichtigen Anteil daran. Ich gehe davon aus, dass der Anteil, den wir direkt beeinflussen können, also bei über 20 Prozent liegt. Das ist ein großer Hebel.

Und dann gibt es noch eine Studie, die zeigt, wo ich in diesen Domänen am effizientesten den Hebel ansetzen kann. Und da ist mit Abstand die Industrie der Bereich, in dem ich am schnellsten eine Wirkung erzielen kann. Das ist das, was ich meinte: Ich sehe die Industrie beim Thema Energiewende also durchaus in der Verantwortung, wirklich etwas zu verändern.

Um mal konkrete Zahlen zu nennen: Wir haben zum Beispiel das eben angesprochene Energy Management in unserem Werk in Homburg eingesetzt und dort haben wir eine Einsparung von 5000 Tonnen CO2 über die letzten zwei Jahre erzielt. Finanziell entspricht das pro Jahr ungefähr 1,2 Millionen Euro. Möglich wird das durch solche Dinge wie Abschaltmaßnahmen oder die Identifizierung von Spitzen-Energieverbrauchen. Ein weiteres Ergebnis war, dass der Druckluft-Verbrauch halbiert werden konnte. Druckluft ist ein Haupttreiber in der Infrastruktur einer Fabrik, dem viel Potenzial für Energieeffizienz innewohnt. Wenn man da Verbrauche reduzieren kann, hat das auch eine große Hebelwirkung.

Was mir auffällt: Man tendiert zu Unterscheidungen. Demnach kann man sich entweder auf Kosteneinsparungen, Produktivitätssteigerungen und Effizienzsteigerung fokussieren. Oder man legt den Schwerpunkt auf Nachhaltigkeit, Energieeffizienz und die Vermeidung von Verschwendung. In meiner Wahrnehmung liegt da aber überhaupt kein Widerspruch. Denn am Ende stellt ja Energie, die ich nicht verbrauche, eine Kosteneinsparung dar und gleichzeitig nutzt das der Umwelt. Es ist also essenziell, Kosteneffizienz und Nachhaltigkeit nicht als Widerspruch zu betrachten. Vielmehr ergänzen sich beide Themen. Und so ist das auch bei uns in Homburg. Wir verzeichnen hier sowohl eine deutliche CO2-Einsparung als auch Kosteneinsparungen; und damit ist es auch völlig rentabel, was dort gemacht wird.

Auf technischer Seite läuft dann auch hier vermutlich alles auf den Einsatz von Sensorik hinaus, die beispielsweise Realverbräuche messen und die Ergebnisse dann in eine zentrale Datenplattform einspeisen, richtig?

Von den unterschiedlichen Hebeln, um eine Energieeinsparung zu erzielen oder Verschwendung zu reduzieren, ist einer genau, was sie eben gesagt haben: Dieses Transparentmachen von Energieverbräuchen und über diese Transparenz dann Verschwendungsquellen zu identifizieren. Spitzenlasten ist so ein Thema, wo einfach Kapazitäten von den Energieversorgern vorgehalten werden müssen, um eventuelle Nachfragespitzen bedienen zu können. Wenn ich die vermeiden kann, kann ich da schon mal deutlich runtergehen. Das ist auch finanziell sehr attraktiv und das geht beispielsweise über unsere Energy Platform. Auf ihr können Sie sich individuell die Energieverbräuche der einzelnen Maschinen anzeigen lassen. Über die Zeit können Sie so Abweichungen erkennen, die Hauptverbraucher identifizieren und dann Maßnahmen ableiten.

Transparenz

Anlagendokumentation 4.0: Wer vernetzen will, muss dokumentieren

Muss man das händisch tun, oder gibt es einen Algorithmus, der diese Arbeit übernimmt?

Nein, das läuft algorithmusbasiert.

Neben der Energy Platform gibt es unter anderem ja auch noch das Nexeed Industrial Application System. Was hat es damit auf sich?

Einfach gesagt, handelt es sich um ein Industrie 4.0-Lösungsportfolio, das die Digitalisierung in der gesamten Wertschöpfungskette, in der Fabrik, also in Fertigung und Intralogistik, ermöglicht. Dabei handelt es sich um ein modulares System. Das heißt, jedes Modul adressiert einen konkreten Bedarf und rechnet sich für sich. Ich kann da also wirklich meinen Return on Invest ausrechnen; der liegt zwischen ein bis zwei Jahren. Außerdem kann ich Module ergänzen und so quasi mit der Digitalisierung meiner Fabrik mitwachsen.

Dabei kann ich selbst entscheiden, in welcher Reihenfolge ich das mache, in welcher Geschwindigkeit und habe dadurch die Möglichkeit, auch die Kosten sehr gut zu kontrollieren. Ich habe also nicht zwangsläufig einen riesigen Vorinvest, weil ich ja pro Modul einen Use Case habe, der sich rechnet und trotzdem habe ich am Schluss eine ganzheitliche Lösung, die zusammen funktioniert. Und das ist wichtig, denn mit einem Flickenteppich von Einzellösungen habe ich nachher nicht die Möglichkeit, eine Ende-zu-Ende-Optimierung in meinem digitalen Wertstrom zu ermöglichen. Da hängt noch mal richtig viel Einsparpotenzial dran. Und deswegen haben wir die Philosophie: Es ist ein zusammenhängendes System, es arbeitet auf der gleichen Konnektivität, auf den gleichen Daten. Gleichzeitig ist es aber hoch modular, so dass man schrittweise wachsen kann.

Use Cases aus der Praxis für die Praxis

Wie Produktionsleiter die Herausforderungen in der industriellen Produktion meistern

Für Führungskräfte in der Produktion, Geschäftsführer und angehende Produktions- und Werksleiter, die in Ihrem Unternehmen alle Potentiale optimal ausschöpfen wollen ist das Produktionsleiter Forum die richtige Veranstaltung. Wir bringen Vertreter aus unterschiedlichen Industrien zusammen, ermöglichen einen vielseitigen Austausch unter den Teilnehmern und geben Antworten auf Ihre Fragen zur Produktionsoptimierung.

Jetzt informieren

Um das etwas zu konkretisieren: Können sie vielleicht mal ein, zwei Module näher vorstellen?

Das tue ich gerne. Ein Modul, das wir neu haben und jetzt hier auf der Messe zeigen, das Maintenance Management. Hier geht es also darum, Wartungsarbeiten digital zu unterstützen. Da ist natürlich ein Klassiker drin wie Condition Monitoring, geht aber deutlich darüber hinaus – nämlich bis hin zu einer Organisation der Teams, die die Wartung vornehmen, das heißt Wartungspläne anlegen. Einzelne Wartungstechniker können aber auch Wissensbasen aufbauen, wenn sie zum Beispiel einen Fehler auf eine bestimmte Weise gelöst und Erkenntnisse gewonnen haben. die dann mit dem gesamten Wartungspersonal geteilt werden.

Die Intralogistik ist ein weiteres Beispiel. Da haben wir ein Paket von verschiedenen Lösungen, unter anderem für den Bereich Transportmanagement. Das heißt, ich habe die Ware ja im Lager und brauche sie aber an der Linie. In welcher Form bringe ich sie jetzt vom Lager da hin? Das machen wir mit sogenannten Milkruns, also Zügen, die von einem Mitarbeiter gefahren werden und die die Ware dann vom Lager an die Linie transportieren. Da haben wir ein System, das nennen wir dynamischer Milkrun, welches wir gerade bei Bosch pilotieren. Im Hintergrund arbeitet eine künstliche Intelligenz, die kontinuierlich die Fahrten dynamisch optimiert. Live-Daten, wie aktueller Ladestatus, Position und Beladungsgrad, werden verarbeitet oder berechnet. Auf Grundlage dieser Informationen wird bei einkommenden Transportaufträgen der passende Milkrun für die Ware ausgewählt – und je nach Priorisierung eingeplant.

Das wurde früher klassisch in Produktionssystemen einmal ermittelt und blieb dann fix. In unserem System wird das online kontinuierlich von der KI optimiert. Dadurch kann ich noch einmal deutliche Effizienzsteigerungen in der Intralogistik erzielen und zum Beispiel auch auf diese Weise Verschwendung minimieren, denn es gibt viel weniger Leerfahrten. Ich fahre nicht los wegen eines einzelnen Teils, sondern ich bündle viel effizienter.

gesponsertLeitfaden für die Fertigung: Mit dem IoT Erfolge erzielen

Die fünf wichtigsten Erfolgsvoraussetzungen für das IoT

Ich habe gelesen, dass das System auch dafür sorgen soll, dass die Daten alle untereinander kompatibel sind. Das klingt für mich nach dem Heiligen Gral aller IoT-Use-Cases. Ist das so?

Natürlich, das ist ein ganz entscheidender Hebel, um Digitalisierung effizient durchzuführen, weil die Daten in so typischen Silo-Lösungen ja separat gehalten werden. Ich kann keine Daten gemeinsam nutzen. Ich muss teilweise die Konnektivität mehrfach herstellen, was einfach ein hoher projektgetriebener Zusatzaufwand ist. Und mit unserem Ansatz wollen wir genau da angreifen und quasi eine Konnektivität, eine Datenbasis schaffen, auf die dann verschiedenste Module zugreifen können. Das sind einmal Module aus dem Nexeed Industrial Application System, die also von uns kommen. Das Ganze ist aber auch als offenes System aufgesetzt. Das heißt, Partner können dort Lösungen ergänzen und dabei die gleiche Dateninfrastruktur nutzen. Was auch häufig vorkommt: Ein Kunde hat bereits eine einzelne Lösung bei sich implementiert oder hat Lösungen, die ganz spezifisch auf seinen Fall zugeschnitten sind, auf sein Produkt oder auf seine Fertigungsart. Was wir an dieser Stelle verhindern wollen, ist, dass er nichts davon nutzen kann. Stattdessen kann er auch diese Module implementieren, sie weiter nutzen und dabei dann auch wieder auf alle Daten zugreifen. Dadurch kann er, im Vergleich zu seiner Insellösung, einen spürbaren Mehrwert erzeugen.

Wenn man das jetzt weiterspinnen würde, wäre es natürlich noch schöner, man könnte das entlang der Wertschöpfungskette nutzen, also unternehmensübergreifend. Und auch da engagieren wir uns bei der Entwicklung von Open-Source-Lösungen im Rahmen der Open Manufacturing Platform oder auch Catena-X. Dort entwickeln wir Lösungen im Bereich der semantischen Datenstrukturierung. Dabei geht es darum, Daten mit einer Bedeutung zu versehen, und damit sind sie dann für unterschiedliche Systeme, für unterschiedlichste Unternehmen interpretierbar. Und dann kann ich sie plötzlich austauschen. Ein, meiner Meinung nach, ganz wichtiges Element ist es, das als Open-Source-Ansatz zu fahren und nicht als ein kommerzialisiertes Produkt, damit es wirklich eine Verbreitung findet und diese Offenheit über Unternehmensgrenzen hinweg ermöglicht.

So kann man vermutlich schon eher davon ausgehen, dass die berüchtigten Lock-in-Effekte, die ja nicht zuletzt die kleineren und mittleren Unternehmen besonders hart treffen, in absehbarer Zeit der Vergangenheit angehören. Können Sie hier noch ein bisschen tiefer ins Detail gehen?

Eine Standardisierung in der Datenstruktur vorzunehmen oder in der Art, wie Daten gespeichert werden, halte ich für nicht zielführend. Schließlich haben wir zum einen einfach ein sehr großes Brownfield von Daten und Datenspeicherlösungen. Zum anderen würde die Akzeptanz für einen einzigen Anbieter, der einen Standard offeriert, verschwindend gering ausfallen. Denn das hätte dann ja wieder genau die von Ihnen beschriebenen Lock-in-Effekte zur Folge. So etwas würden wir als Firma auch komplett ablehnen. Wir halten uns komplett fern von irgendwelchen proprietären Lösungen, bei denen man sofort an die Grenzen stößt, die Fortschritt eigentlich unmöglich machen.

Deswegen sind wir der Meinung, auf dieser Ebene muss man eigentlich mit der Heterogenität zu leben lernen. Und jetzt kann ich oben drüber eine semantische Datenbeschreibung setzen. Das heißt, ich definiere eher die Sprache, mit der ich Daten Bedeutung zuweise, und diese Sprache ist aber öffentlich zugänglich. Mit der Open Manufacturing Platform versuchen wir jetzt, möglichst viele Anhänger zu finden, die sowohl bei der Beschreibung dieser Sprache aktiv mitwirken, sie dann aber auch selbst für sich nutzen. Und die erste Idee ist jetzt, genau solche Ansätze bei Catena-X zu nutzen. Das ist ja die Initiative, geprägt von der Automobilindustrie, über die Lieferketten von Automobilzulieferern hoch bis zum OEM Daten austauschbar und verfügbar zu machen.

Mit diesem Ansatz definiere ich dann nur die Sprache, aber ich definiere eben nicht die Lösung, nicht die Umsetzung und auch nicht, wie die Datenspeicherung zu erfolgen hat. Stattdessen lassen wir da die Heterogenität zu. Und ich glaube, das ist genau der Schlüssel zum Erfolg.

Industrie 4.0

Wie sich Fortschritte in der Technologie auf ICS und OT auswirken

Das Nexeed Industrial Application System verspricht, kontinuierlich mit seinen Anforderungen zu wachsen. Ich denke, das bezieht sich auf das modulare Konzept, das Sie ja schon angesprochen haben. Wie darf ich mir das genau vorstellen?

Eine Erkenntnis, die wir haben, sowohl aus der eigenen Firma, aber auch bei Partnern und Kunden ist, wenn ich mit einem Softwareansatz komme und sage „Das ist die Softwarelösung, mach mal Industrie 4.0“, das funktioniert überhaupt nicht. Daher kommen wir von einem anderen Weg. Wir kommen hier eher von einem Produktionssystem im Sinne von Lean Production, also Go-to-Gemba: Schau dir die Fertigung an, analysiere die Flüsse, erkenne Verschwendung – also eher ein klassisches Herangehen. Darauf aufbauend kann man dann ein effizientes Produktionssystem aufsetzen und das aber dann auch durch Softwarelösungen unterstützen und ergänzen. Das Ergebnis ist ein digitalisierter Wertstrom. Es bedarf aber trotzdem dieser Basisarbeit, wirklich erst einmal das Produktionssystem aufzusetzen und effizientere Abläufe in der Fertigung und der Logistik zu ermöglichen und nicht nur einfach eine Software drüber zu stülpen.

Ein typischer erster Schritt ist es daher nicht, erst mal eine Software zu installieren, sondern vorher eine Analyse des Ist-Zustands vorzunehmen, Verschwendung zu identifizieren und zu optimieren und das dann anschließend durch Software zu unterstützen.
Im nächsten Schritt kommt es tatsächlich individuell drauf an, was in dem jeweiligen Werk bei Bosch oder bei einem Kunden die größten Painpoints sind. Das könnte zum Beispiel eine Engstelle entlang des Fertigungsprozesses sein, die die Produktivität betrifft. Es könnte auch ein Energieeffizienz-Thema sein. Auf dieser Erkenntnis kann man dann ein Modul rausgreifen. Ich erkenne dann beispielsweise in meiner Produktionskette ein oder zwei Prozesse, die die kritischen sind. Diese sind vielleicht von viel Ausschuss oder hohen Kosten gekennzeichnet. Oder vielleicht handelt es sich auch einfach um einen Prozess, über den noch nicht so viel Wissen vorhanden ist. Dafür haben wir dann ein Modul, mit dem wir die Prozessdaten aufnehmen und sie dann, teilweise automatisiert unterstützt, analysieren können. Wir bauen also Wissen zu dem Prozess auf und können ihn damit optimieren. Also Eingriffsgrenzen oder die Prozess Kurven verändern oder einfach den Ausschuss verringern und die Verfügbarkeit der Maschine erhöhen. Das ist ein ganz klassischer Startpunkt.

Wir haben auch viele Kunden, die sich für eine Optimierung in der Intralogistik interessieren, weil sie vielleicht schon ein Produktionssystem im Einsatz haben, was sehr auf die Fertigungsprozesse fokussiert ist, aber die sie umgebende Logistik noch nicht so im Fokus stand und entsprechend hohes Einsparpotenzial aufweist. Das heißt, viele Kunden fangen auch mit einem Intralogistik-Modul an. Sie nutzen das dann zum Beispiel für das Transportmanagement, also das Optimieren von Lieferwegen in der Fertigung und schaffen es so, dass Wege effizienter genutzt oder Leerfahrten vermieden werden.

Wenn diese ersten Schritte gemacht sind: Wo enden die Möglichkeiten?

Das ist sehr individuell, aufgrund der Möglichkeiten, die mit der Modularität einhergehen, liegt die Entscheidung komplett beim Kunden. Er entscheidet also bis zu welchem Grad er digitalisieren möchte und in welcher Geschwindigkeit. So hat er auch die Kostenkontrolle über seine Digitalisierungsreise, die er da beginnt. Im Prinzip ist natürlich eine komplette Digitalisierung aller Wertströme möglich.

Also Unterstützung bei der Digitalisierung von A bis Z, das ist das Konzept?

Das ist die Idee, genau. Und das natürlich unter dem Aspekt der Wirtschaftlichkeit und des Nutzens. Denn: Die Digitalisierung der Digitalisierung wegen ergibt keinen Sinn.

(ID:48480371)