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Cleverer Spritzgießen

Kunststoffgranulat vom Behälter bis zur Spritzgießmaschine smart gefördert

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Trotz Umbau, wird Nonstop spritzgegossen

Bei der Installation war es von vornherein wichtig, dass es zu keinen Stillstandzeiten in der Fertigung kommt und der Umbau während der laufenden Produktion ausgeführt wird. So wurden vor Ort die Trocknungsanlage auf der Bühne, Materialspeicher, vier Navigatoren sowie circa 6,3 km Förder- und Saugleitungen installiert. 84 Kleinstmengenabscheider vom Typ A2 wurden für die Spritzgießmaschine vorgesehen. Die 2-l-Förderabscheider passen sich unauffällig den Spritzgießmaschinen an und sind mit Ihrer Förderleistung von 5 kg/h ideal für die Mengen, die bei P&G Braun für Sicht- und Funktionsteile verarbeitet werden. Im gesamten Versorgungssystem sorgen Drehkolbenvakuumpumpen für ein gleichbleibendes Permanentvakuum zum Materialtransport. Die Vakuumpumpen arbeiten frequenzgeregelt, also bedarfsabhängig, was einerseits den Energieverbrauch senkt und andererseits, neben dem Geräuschpegel, den Verschleiß in der materialführenden Verrohrung mindert.

Granulatförderung ist sauber und leise

Jede Pumpe wird von einem Zentralfilter Typ Sa3 vor Verunreinigungen in der Förderluft geschützt. Die Sicherheitsfilter reinigen die staubbeladene Luft von allen Fremdpartikeln die größer als 3 µm (0,003 mm) sind. Um den Schalldruck der Pumpen zu reduzieren, wurden diese ‒ jeweils zwei übereinander ‒ auf Gestelle montiert und diese Gestelle wiederum mit Schallschutz verkleidet. Dieses Prinzip der Schallschutzeinhausung spart Platz und reduziert den Schalldruck jeder Pumpe um 8 bis 10 dB.

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Verrohrung klappte im laufenden Betrieb

In der letzten Installationsphase wurden die A2-Förderabscheider in der Spritzerei an die neuen Leitungen angeschlossen. Die neue Verrohrung hatten die Monteure von Koch zuvor oberhalb der Bestandverrohrung verlegt. „Die Förderabscheider konnten kontinuierlich im laufenden Betrieb direkt auf der Spritzgießmaschine getauscht werden. Jeder neue Abscheider ging sofort in Betrieb, so dass es keine Unterbrechung beim Wechseln gab.“, erinnert sich Thorsten Köhler aus dem Bereich Moulding bei P&G Braun.

Kunstvolle Arbeit spart 55 % des früheren Energieaufwands

Seitdem läuft die Anlage rund. Neben gestiegener Prozesssicherheit und unkomplizierter Materialverteilung ist die Kunststoffverarbeitung flexibler und energieeffizienter geworden. 55 % Energieeinsparung weisen erste Messungen nach einem halben Jahr mit der neuen Materialversorgung inklusive der Granulattrocknung aus. Es war nicht die erste Installation dieser Art, die Koch-Technik in einer bis zum Anschlag voll ausgelasteten Produktion bewerkstelligte, aber bei P&G Braun war es wohl, bedingt durch die Gegebenheiten, eine der eindrucksvollsten. Die Installation der Leitungen an Trocknern und Navigatoren sehen die Verantwortlichen bei P&G Braun noch heute beeindruckt als „kunstfertig verlegt“ an, und zeigen das sowie die Funktion des Ganzen, gelegentlich auch ihren Besuchern gern.

MM

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