Cleverer Spritzgießen Kunststoffgranulat vom Behälter bis zur Spritzgießmaschine smart gefördert

Braun in Walldürn verarbeitet auf über 70 Spritzgießmaschinen fast alle wichtigen Thermoplaste. Damit jede Maschine sofort bei Bedarf das richtige Material in den „Trichter“ bekommt, setzt Braun auf das Know-how von Koch-Technik. Warum das so ist, lesen Sie hier.

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Das Braun Werk Walldürn der Procter & Gamble Manufacturing GmbH ist mit den Rasierern und Epilierern der Marke Braun auf Erfolgskurs, die auf über 70 Spritzgießautomaten gefertigt werden. Verarbeitet werden dabei hauptsächlich ASA, ABS, PC, PC-PET, PA, PBT, POM, PPS und PP. Als die Versorgung der Maschinen mit den vielen verschiedenen Materialien zu unflexibel wurde, hat P&G Braun in eine neue Anlage investiert. Koch-Technik installierte eine zentrale Materialversorgungsanlage inklusive vier Navigatoren und zentraler Granulattrocknung. Gegen Ende der Installation wurde dann reibungslos von der alten auf die neue Anlage gewechselt ‒ ohne Stillstand der rund um die Uhr laufenden Produktion. Durch die moderne Materialversorgung hat die Spritzgießfertigung bei P&G Braun, neben Flexibilität, deutlich an Qualität, Energieeffizienz und Prozesssicherheit gewonnen.

Premierte Qualität aus der Kunststoffspritzerei

Bereits seit 1954 werden in Walldürn Rasierer der Marke Braun gefertigt. „In unserer Kunststoffteilefertigung produzieren wir mit hoher Fertigungstiefe alles, was bei P&G mit elektrischer Rasur und Epilation zu tun hat. Daraus resultiert eine hohe Qualität, was durch Testsiege unserer Geräte bei Stiftung Warentest belegt wird“, erklärt Frank Breunig, bei P&G Braun für das Projekt zur Umstellung der Materialversorgung verantwortlich. Bei der Procter & Gamble Manufacturing GmbH, Braun Werk Walldürn – kommt der Großteil der Kunststoffteile für die Braun-Produkte aus der eigenen Spritzgießerei.

Pro Tag werden 3 t Granulat zu Kunststoffteilen

In einer 24/7 Produktion wird auf über 70 Spritzgießautomaten mit Schließkräften zwischen 50 bis 300 t produziert. Die gespritzten Design- und Funktionsteile sind mit 0,5 bis 50 g eher leicht, aber die Vielzahl der verwendeten Materialien ‒ wie ASA, ABS, PC, PC-PET, PA, PBT, POM, PPS und PP (zum Teil auch faserverstärkt) ‒ ist beachtlich. Jeden Tag werden für die Spritzgießfertigung über 3 t Granulat in Oktabins und als Sackware bereitgestellt, um daraus die benötigten Formteile zu fertigen. Dabei liegt das Hauptaugenmerk, neben Haptik und Optik bei Sichtteilen, auch immer auf konstanter Qualität und hoher Maßhaltigkeit der Funktionsteile.

In puncto Flexibilität der Versorgung an die Grenzen gestoßen

Die vielen Materialien erfordern eine flexible Materialversorgung, mit konstant gleichbleibender Qualität des getrockneten Materials. Und bei beiden Punkten, insbesondere bei der Flexibilität, stieß man schnell an die Grenzen der bisherigen Anlage, weshalb nach einer neuen, zeitgerechten Lösung gesucht wurde.

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