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Sicherheitskupplung

Kupplung sichert Qualität in der Montage

| Autor / Redakteur: Sina Odenwald / Stefanie Michel

Wie die Qualität in der Montage mithilfe von Sicherheitskupplungen garantiert werden kann, zeigt das Beispiel eines Lüfterherstellers.
Bildergalerie: 4 Bilder
Wie die Qualität in der Montage mithilfe von Sicherheitskupplungen garantiert werden kann, zeigt das Beispiel eines Lüfterherstellers. (Bild: R+W Antriebselemente)

Präzisionssicherheitskupplungen schützen Anlagen nicht nur vor Überlasten, sondern können auch der kostengünstige Schlüssel für eine stabile Produktion und steigende Qualität sein. Für einen Lüfterhersteller hat sich die individuelle Kupplungslösung schnell ausgezahlt.

Ein stabiler Durchlauf in der benötigten Taktung und die verlässliche Einhaltung der festgesetzten Qualitätsstandards sind zwei essenzielle Bausteine für eine erfolgreiche Produktion. Leidet ein Faktor, hat dies erhebliche Auswirkungen auf das Gesamtergebnis. Neben kurz- und mittelfristigen Produktionsausfällen durch Anlagenstörungen können ebenso Qualitätsmängel während der Montage zu wirtschaftlichen Schäden bis hin zum Imageverlust bei Einkäufern und Kunden führen.

Der Mensch in der Montage kann sowohl ein Qualitäts- als auch ein Unsicherheitsfaktor sein. Selbst im Zeitalter von fortgeschrittener Automation und Robotik ist die händische Montage in vielen Produktionsstraßen unerlässlich. Dabei kann jedoch nicht immer die exakt gleichbleibende Qualität bei der Ausführung gewährleistet werden, wie bei einer vollautomatisierten Anlage. „Mangelhafte Ware kann weitreichende Folgen für ein Unternehmen haben“, weiß Dirk Steimann, Vertriebsmitarbeiter bei R+W Antriebselemente in Klingenberg am Main. Steimann erinnert sich an die Problematik eines Herstellers von Lüftungen, den er bei der Entwicklung einer Lösung von Anfang an betreute. Immer wieder kam es bei den Lüftern zu kostenintensiven Garantiefällen und sogar erheblichen Regressansprüchen durch Ausfälle innerhalb der gesetzlichen Gewährleistungsfrist. Langfristig sorgte sich der Hersteller durch die Häufung der Reklamationen um die Positionierung seiner Marke, besonders bei den global agierenden Großkunden, die die Lüfter als Teilkomponente in ihren Produkten montiert hatten.

Risikofaktor manuelle Montage: beschädigte Wälzlager

Eine erste Problemanalyse des Herstellers ergab, dass die Rillenkugellager innerhalb des Lüfters bereits während der Montage beschädigt und dadurch nicht genau eingepasst wurden. In der Folge „fraß“ der Lüfter das Lager, sodass die gesamte Lüftungsanlage zum Erliegen kam. Die Analysten konnten lokalisieren, wo die Beschädigung der Rillenkugellager entstand: im manuellen Einpressvorgang in die Lagersitze. Hierbei justierten die Produktionsmitarbeiter die Rillenkugellager mithilfe einer Handhebelpresse im Lüfterinneren – allerdings nicht immer mit der exakt notwendigen Kraft. Eine zu starke Krafteinwirkung an der Handhebelpresse führte zur Deformationen der Lagerkugeln an den Rillenlaufflächen und letztlich zum Defekt der gesamten Lüfterkomponente. „Weder die kurzfristige Prozessüberwachung an der rein mechanischen Handhebelpresse noch die Regulation des Vorgangs durch vollautomatische Servopressen war für den Hersteller möglich. Letzteres hätte den Produktionsstop der gesamten Lüfterlinie bedeutet – bei einer Just-in-Time-Produktion undenkbar“, erläutert Steimann.

https://www.rw-kupplungen.de/service/fachbuecher/

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