Suchen

Medical Area auf der Metav 2018 Medical Area – Gemeinsam für die Medizintechnik

| Autor / Redakteur: Nikolaus Fecht / Andrea Gillhuber

Produktionssysteme für die Medizintechnik müssen hohen Anforderungen genügen. Um diese zu erfüllen, setzten Unternehmen auf eine unternehmensübergreifende Zusammenarbeit. Die Medical Area auf der Metav 2018 zeigt unterschiedliche Ansätze.

Firmen zum Thema

Den Prozess im Visier: Bei IMSTec entstehen unter anderem automatisierte Fertigungslinien wie diese Anlage mit einem individuell angepassten Robotergreifer zum sicheren Transport von medizintechnischen Komponenten und Produkten.
Den Prozess im Visier: Bei IMSTec entstehen unter anderem automatisierte Fertigungslinien wie diese Anlage mit einem individuell angepassten Robotergreifer zum sicheren Transport von medizintechnischen Komponenten und Produkten.
(Bild: IMSTec)

Die Anforderungen an Produktionssysteme für die Medizintechnik sind enorm: Die zertifizierten Anlagen müssen fehlerfrei arbeiten, hohen Hygienebestimmung genügen und jeden wichtigen Produktionsschritt dokumentieren. Kein Wunder, dass innovative Firmen hier auf unternehmensübergreifende Teamarbeit setzen. Neue interessante Kapitel der Zusammenarbeit schlägt hier die Medical Area der Metav 2018 auf: In Düsseldorf präsentiert die Firma Imstec aus Rheinland-Pfalz eine neue Produktionslinie, die sie gemeinsam mit dem Kölner Werkzeugmaschinenhersteller Schütte entwickelt hat.

„Wir entwickeln für die Medizintechnik so genannte End-to-End-Lösungen“, erklärt Edgar Mähringer-Kunz, Geschäftsführer der Imstec GmbH, Klein-Winternheim bei Mainz. „Die Kunden kommen mit einer Aufgabenstellung zu uns: Wir überführen diese in eine Spezifikation und analysieren auf Schwachstellen und Risiken.“ Es folgen der Bau der Anlage, Inbetriebnahme und Betreuung im Rahmen von Wartungsverträgen.

Bildergalerie

Drei „Spielarten“ bestimmen das Geschäft

In der Regel arbeitet Imstec auf drei verschiedene Arten mit seinen Partnern zusammen: Die Rheinland-Pfälzer haben beispielsweise eine vollautomatisch arbeitende Anlage inklusive aller Herstellungsprozesse entwickelt und gebaut, auf der ein Kunde Implantate produziert, die direkt im Auge sitzen und es mit Medikamenten versorgen. Der Fachmann spricht hier von einem kompletten Process-Development-Outsourcing. Mähringer-Kunz: „Das war ein idealer Fall, bei dem wir die Prozesse parallel zum Produkt entwickelt und gleichzeitig die komplette Anlage gebaut haben.“ Andere Kunden haben ein bereits klinisch zugelassenes Herstellungsverfahren entwickelt, das Imstec dann vom Laborstatus in einen Industrieprozess überführte. Die dritte Variante besteht in der Optimierung, Erweiterung und Automatisierung einer bereits bestehenden Fertigung.

Alle drei Varianten zeichnet ein gemeinsamer Nenner aus: Hersteller von Anlagen für die Medizintechnik müssen unter anderem die Vorgaben der DIN EN ISO 13485 (Norm für ein umfassendes Managementsystem für das Design und die Herstellung von Medizinprodukten), strenge behördliche Vorgaben beispielsweise der US-amerikanischen FDA und die GMP-Regeln (Good Manufacturing Practice) erfüllen. Außerdem müssen sie die unterschiedlichen Audits der Auftraggeber bestehen. „Das Qualitäts- und Dokumentationssystem ist daher schon sehr außergewöhnlich“, betont der Imstec-Geschäftsführer. „Hinzu kommt, dass sich diese Branche ebenso wie die Luftfahrtindustrie keinerlei Fehler leisten darf. Wir haben beispielsweise eine Anlage zum Verpacken orthopädischer Komponenten automatisiert, weil innerhalb von zwei Jahren ein einziges Mal ein Teil beim manuellen Verpacken vertauscht wurde. Daher spielen Systeme zum sicheren Überwachen und Rückverfolgen der Prozessbedingungen, die so genannte Traceability, eine extrem wichtige Rolle.“

Neue EU-Vorgaben für Medizinprodukte bereits erfüllt

Neue EU-Vorgaben bereits erfüllt

Die Europäische Union berücksichtigt diese hohen Anforderungen mit dem neuen, seit 2017 gültigen Rechtsrahmen für Medizinprodukte (MDR), nach dem Hersteller von Medizinprodukten bis spätestens Mai 2020 ihre Prozesse anpassen und Produkte mit einer einmaligen Produktnummer UDI (Unique Device Identification) kennzeichnen müssen. „Alle unsere Anlagen besitzen bereits die entsprechenden Systeme zur Einzelteilverfolgung“, sagt Mähringer-Kunz. „Wir können jedes einzelne Teil beschriften, eindeutig identifizieren und nachverfolgen. Es lassen sich außerdem alle Parameter eines Produktlebenszyklus‘ erfassen – insofern setzen wir bereits seit Jahren Teilbereiche von Industrie 4.0 um.“ Daher lassen sich auf diesen Anlagen auch Produkte in Kleinstserie oder Losgröße eins prozesssicher herstellen. Zu den Highlights zählen beispielsweise die weltweit ersten vollautomatischen Linien zur Produktion von Augenimplantaten.

In Sachen Automatisierung arbeitet das Unternehmen neuerdings mit dem Werkzeugmaschinenhersteller Alfred H. Schütte GmbH & Co. KG aus Köln bei der Entwicklung von automatisierten Fertigungslinien zusammen, mit denen sich zum Beispiel gegossene Knieimplantate komplett bearbeiten lassen. Mähringer-Kunz: „Wir stehen bereits in Vertragsverhandlungen mit den ersten Kunden.“ Bisher handele es sich um eine Lösung mit dem Alleinstellungsmerkmal, dass sich zum Beispiel Knieimplantate deutlich effizienter und produktiver herstellen lassen – und das „mit einem attraktiven Return-of-Investment“.

Präsentation auf der Medical Area

Die neue Gemeinschaftslösung präsentiert Imstec auf der Metav 2018, auf der das Unternehmen seit Einführung der Medical Area im Jahr 2016 ausstellt. „Für uns ist die Medical Area ein wichtiges Puzzlestück innerhalb unserer internationalen Marketingaktivitäten“ begründet Mähringer-Kunz den erneuten Gang nach Düsseldorf. „Außerdem ist unsere Anlage nicht nur auf Medizintechnik limitiert. Sie eignet sich auch zum automatischen Schleifen und Polieren von Bauteilen aus anderen Branchen. Ich sehe die Metav 2018 daher auch als gute Chance zur Diversifikation an.“ MM

* Dipl.-Ing. Nikolaus Fecht ist Fachjournalist aus 45879 Gelsenkirchen, Tel. (02 09) 2 65 75, nikofecht@erzfreunde.de

(ID:44997793)