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Ebm Erich Büchele/Hörmann Automotive

Neue Fertigungszelle für Abgasrohre

| Autor/ Redakteur: Annedore Munde / Dietmar Kuhn

Seit dem 1. Januar 2014 ist für alle neu zugelassenen Lkw die Euro-6-Norm bindend. Das hat natürlich Auswirkungen auf den Herstellprozess und die Komponentenfertigung. Ein Anlagenbauer aus Südbayern fertigte die passgenaue Technik, mit der ein Zulieferer Abgasrohre aus Edelstahl nicht nur flexibel und effizient herstellen kann, sondern auch die Toleranzen dieser Norm beachtet.

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Höhere Anforderungen an die Dichtheit der Rohre, geringere Wandstärken und anspruchsvollere Konturen sind Themen, auf die die Fertigung reagieren muss.
Höhere Anforderungen an die Dichtheit der Rohre, geringere Wandstärken und anspruchsvollere Konturen sind Themen, auf die die Fertigung reagieren muss.
(Bild: Munde)

Die Hörmann Automotive Penzberg GmbH, ein Tochterunternehmen der Hörmann-Gruppe, entwickelt und fertigt seit vielen Jahren qualitativ hochwertige Rohr- und Blechkomponenten sowie Schweißgruppen. Hervorgegangen ist das Unternehmen aus dem in den Sechziger-jahren gegründeten MAN-Omnibuswerk Penzberg. Ein Betriebsteil im Norden von München ist dabei der einzige Standort, an dem Abgaskomponenten aus Edelstahl für Lkw gefertigt werden.

Helmut Friedrich kennt das Unternehmen und das Rohrbiegegeschäft seit vielen Jahren. Er ist heute im Werksteil in der Waldmeisterstraße zuständig für die Planung und Beschaffung der Anlagentechnik. Und er weiß genau: „Seit der Einführung der Euro-6-Norm hat sich in der Fertigung vieles verändert. Große Lkw-Hersteller haben ihre Anforderungen an die Produkte angepasst und geben diese an uns Zulieferer weiter. So wird für Abgasrohre beispielsweise nur noch Edelstahl verwendet.“ Aber auch höhere Anforderungen an die Dichtheit der Rohre, geringere Wandstärken und anspruchsvollere Konturen sind Themen, auf die die Fertigung reagieren muss.

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Neue Rohrbearbeitungsmaschine mit einem hohen Automatisierungsgrad

Als für die Herstellung von Abgasrohren eine neue Maschine angeschafft werden sollte, ging man mit definierten Anforderungen auf mehrere Hersteller zu. In einem Lastenheft wurde genau festgelegt, welche Kriterien beispielsweise mit Blick auf die Arbeitssicherheit, die Umweltbelastung, den Energieverbrauch und die Lautstärke zu beachten sind. Und natürlich wurden die technischen Forderungen festgehalten. Grundsätzlich stand für Hörmann fest: Die Neue sollte eine elektrische Maschine mit einem hohen Automatisierungsgrad werden.

Friedrich war für die technische Auswahl zuständig. Da er selbst vor vielen Jahren das Rohrbiegen erlernte und anschließend Hallenleiter war, wusste er genau, worauf es ankommt. Kennt er doch nicht nur die Fertigungsprozesse, sondern auch die Anlagen und die Maschinenbauer. Den Zuschlag für den Auftrag bekam letztendlich die Ebm Erich Büchele Maschinenbau GmbH aus Meitingen in der Nähe von Augsburg.

„Gemeinsam mit unserem Kunden haben wir Schritt für Schritt die passende Lösung entwickelt und diese dann umgesetzt“, sagt Ebm-Geschäftsführer Erich Büchele heute rückblickend. Dieser sukzessive Entwicklungs- und Umsetzungsprozess hatte für Hörmann gleich mehrere positive Effekte. „Wir waren zu jedem Zeitpunkt noch auf Teilen der alten Anlagentechnik arbeitsfähig“, sagt der planungsverantwortliche Friedrich. „Am Ebm-Standort in Meitingen konnten wir zwischenzeitlich die Mustermaschinen nutzen und damit sowohl Musterteile fertigen als auch die Musterwerkzeuge testen.“ Dadurch verkürzte sich natürlich die Durchlaufzeit. Während in Meitingen die Nullserie lief, wurde in München die Anlage aufgebaut. Ein Service, den nicht nur Hörmann, sondern auch andere Kunden von Ebm durchaus zu schätzen wissen.

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