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JEC World 2019

Partner von der Idee bis zum serienreifen Compositeteil

| Redakteur: Peter Königsreuther

Krauss-Maffei demonstriert auf der JEC World 2019 (Halle 6, Stand R28) unter anderem anhand dieser Funktions- und Sichtbauteile für den Kfz-Bereich, wie man Compositekomponenten produktiv und wirtschaftlich im One-shot-Verfahren mit partiellen Verstärkungsstrukturen ausstatten kann...
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Krauss-Maffei demonstriert auf der JEC World 2019 (Halle 6, Stand R28) unter anderem anhand dieser Funktions- und Sichtbauteile für den Kfz-Bereich, wie man Compositekomponenten produktiv und wirtschaftlich im One-shot-Verfahren mit partiellen Verstärkungsstrukturen ausstatten kann... (Bild: Krauss-Maffei)

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Krauss-Maffei präsentiert in Halle 6 am Stand R28 faserverstärkten Leichtbau für den Serienbedarf, heißt es: von Fiberform bis iPul, inklusive Beratungsexpertise.

Im Mittelpunkt des Messeauftritts von Krauss-Maffei stehen, wie es heißt, neue Verfahren und Anwendungen sowohl in Sachen thermoplastischer als auch duromerer (duroplastischer) Matrixsysteme, zu denen etwa das Fiberform-Verfahren, die Pultrusion oder das UD-Tapelegen gehören. Die Krauss-Maffei-Gruppe mit der Spritzgieß-, Reaktions- und Extrusionstechnik-Kompetenz sei weltweit der einzige Playser, der alle drei Methoden aus einem Hause anbieten könne. „Wir beraten unsere Kunden prozessunabhängig und begleiten sie nachhaltig von der Idee bis zur serienreifen Faserverbundlösung. Dabei liefern wir Systeme entlang der gesamten Prozesskette und arbeiten eng mit Partnern aus Industrie und Forschung zusammen", so Nicolas Beyl, President des Segments Reaktionstechnik der Krauss-Maffei-Gruppe.

FVK-Teile im Millionenbereich gefällig?

Wie sich dieser Systemgedanke in serienreifen Prozessen umsetzen lasse, untermauere Krauss-Maffei zum Beispiel mit dem Fiberform-Verfahren. Eine intelligente Automation sowie eine dem Spritzgießprozess optimal angepasste Aufheiztechnologie sorgten bei Fiberform für Zykluszeiten von unter 60 s. Erstmalig auf der JEC, heißt es dazu, wird ein endlosfaserverstärktes Serien-Leichtbauteil mit thermoplastischer Matrix präsentiert, dass in einer Stückzahl von über 1 Mio. pro Jahr wirtschaftlich gefertigt werden kann. Für dessen Herstellung werden besonders leichte und, wie Krauss-Maffei erklärt, äußerst stabile Faserverbundwerkstoffe - sogenannte Organobleche - umgeformt und mit thermoplastischem Kunststoff hinterspritzt. Das nur 0,5 mm starke Organoblech gewährleiste die geforderte Steifigkeit bei geringem Eigengewicht und trage maßgeblich zur Gewichtseinsparung bei, die mit bis zu 4 kg pro Fahrzeug zu Buche schlagen könne. Der Spritzgießprozess hilft dabei mit, die Maßhaltigkeit des Bauteils zu garantieren und sorgt außerdem für zusätzlich benötigten Funktionalitäten am Bauteil.

Einsatzfähig! Rezyklierte Carbonfasern und Compounds

Ein weiteres Musterbauteil, das aus einem Forschungsprojekt mit der TU Dresden stammt, bestätigt, dass der Einsatz von Recyclingmaterialien, wie etwa rezyklierte Carbonfasern und wiederaufbereitete Compounds, machbar ist, so Krauss-Maffei. Außerdem habe man erstmals das spezielle Spritzgießverfahren namens „Schäumformen" an einer komplexen Geometrie angewendet: Mit dieser Methode lassen sich in einem One-Shot-Prozess thermoplastische Sandwichstrukturen mit faserverstärkten Decklagen herstellen, wie der Aussteller präzisiert.

Günstiger zur Leichtbau-Mittelarmlehne

Die erfolgreiche Kombination aus Fiberform und Wendeplattentechnik für das Mehrkomponenten-Spritzgießen zeichnen die dritte Anwendung aus, bei der es sich um eine Mittelarmlehne für den Automobilinnenraum handelt, die in der „Planet Area Automotive“ der JEC zu sehen sein wird. „Durch diese Kombination lassen sich ganz neue optische und haptische Bauteileigenschaften von thermoplastischen Composites in einem Prozess realisieren. So verfügt die Mittelarmlehne aufgrund der TPE-Komponente über eine besonders weiche und optisch ansprechende Oberfläche der Funktions- und Sichtteile", erklärt Dr. Mesut Cetin, Gruppenleiter Produktmanagement der Krauss-Maffei-Automation. Der Einsatz des Organoblechs wiederum führt zu einer höheren Steifigkeit und Festigkeit des Bauteils. Dadurch könnten die Versteifungsrippen und das Bauteil selbst dünnwandiger werden, was zu einer Gewichtsreduzierung von rund 20 % und zu einer Kostenreduzierung von rund 15 % führt.

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