Automatiklager Pioniertat! Linde-Gasflaschen-Handling umfassend automatisiert

Redakteur: Peter Königsreuther

Linde ist Spezialist für alles, was mit technischen Gasen zu tun hat. Der Gasekonzern setzt auf Know-how von Unitechnik Systems, um das Gasflaschen-Handling zu optimieren.

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In Marl und Unterschleißheim vollzieht Linde eine Pionierhandlung. Denn an beiden Standorten automatisiert Unitechnik Systems nun das Handling von tausenden von Gasflaschen.
In Marl und Unterschleißheim vollzieht Linde eine Pionierhandlung. Denn an beiden Standorten automatisiert Unitechnik Systems nun das Handling von tausenden von Gasflaschen.
(Bild: Linde)

Genauer gesagt, entwickelte und integrierte die Unitechnik Systems GmbH zwei automatisierte Hochregallager an den beiden Linde-Standorten Marl und Unterschleißheim. Das erklärte Ziel ist es, das Gasflaschen-Handling transparenter und effizienter zu machen. Schon in der Phase der Beauftragung hat Unitechnik Linde unterstützt. Der Generalunternehmer beriet den Gasehersteller bei der Auswahl von Möglichkeiten, wie das Ziel erreicht werden kann. Hinsichtlich der Lager- und Fördertechnik konnte man so unterschiedliche Variationen ausprobieren und kostentechnisch vergleichen, um eine optimale Variante zu erarbeiten, die den Anforderungen von Linde am besten genügt. Und mit dem Resultat gilt Linde als ein Vorreiter in der Branche, der als erstes ein vollautomatisches System zum Handling von Gasflaschen in der Abfüllung und Distribution betreibt.

Automatisierte Transportprozesse für Gasflaschen

Das lohnt sich, denn insgesamt 23.000 Gasflaschen kann Linde in den Lagern Marl und Unterschleißheim unterbringen. Sobald die Paletten (Transportgestelle) mit den leeren Gasflaschen in den Logistikzentren eintreffen, werden sie auf das neue Fördertechniksystem aufgesetzt. Zuerst sorgt das automatische System für die richtige Ausrichtung der Paletten, weil bei der Sortierung und Befüllung der Gasflaschen das richtige Andienen der Paletten viel Zeit spart, wie Linde erklärt. Pro Stunde passieren dann 151 Ladungsträger mit bis zu zwölf Gasflaschen die Drehtische der neuen Automatikanlage in Marl. Ein Kamerasensor erkennt dabei, auf welcher Seite sich der Entnahmedeckel befindet. Die Palette wird dann so gedreht, dass sie in der richtigen Orientierung sortiert werden kann, wie es weiter heißt. Dann werden die Gasflaschen sortenrein separiert und auf Paletten automatisiert im Hochregallager eingelagert – bis zum nächsten Füllzyklus. Damit ist der innerbetriebliche Staplerverkehr komplett durch automatisierte Transporttechnik ersetzt worden. Zum Einsatz kommen dabei Hochregallager mit zwei respektive drei Regalbediengeräten, Kettenfördertechnik, Drehtischen sowie fahrerlose Transportfahrzeuge oder Querverschiebewagen, lässt Linde wissen.

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Diverse Anpassungsaufgaben waren zu meistern

Die 22 unterschiedlichen Ladungsträger (Paletten), die zur Lagerung der Gasflaschen nötig sind, sind allerdings standardmäßig nicht für den Transport mit automatisierter Fördertechnik ausgelegt. Vor der Automatisierung des Systems mussten diese also modifiziert und angepasst werden, betont Linde. So stellte sich zum Beispiel nach statischer Untersuchung verschiedener Ladungsträger heraus, dass Paletten auf sechs Punkten des Unterrahmens aufliegen müssen, damit sie sich auf Dauer nicht verformen. Unitechnik entwarf für die Linde Hochregallager deshalb Tiefenauflagen mit durchgängigen Profilen, die diese Anforderung erfüllen. Weitere Herausforderungen hätten die Übergrößen der Ladungsträger und das hohe Gewicht mit sich gebracht. Unitechnik löste das Problem mit einem dreisträngigen Kettenförderer, der belastbarer und mit den Paletten schonender umgeht, als ein Rollensystem.

Auch auf die richtige Lagersteuerung kommt es an

Den Materialfluss steuert das Lagerverwaltungssystem (LVS) Uniware. Es sorge auch für transparente Prozesse für das Handling der leeren, und für die Zwischenlagerung der gefüllten Gasflaschen. In Echtzeit und auf einen Blick sehen die Logistiker damit, welche Palette sich wo auf der Förderanlage oder im Lager befindet. Zusätzlich gilt, dass alle einzelnen Komponenten der Logistikanlage überwacht und mögliche Störungen umgehend gemeldet werden, merkt Linde an. Über die frei zoombare Anlagenvisualisierung erhalten die Mitarbeiter außerdem Einblick in den Zustand der Anlage. Das funktioniert bis zum Schaltzustand einzelner Sensoren. Für die Auftragsannahme und die Steuerung der übergeordneten Prozesse kommuniziert Uniware über eine individuelle Schnittstelle mit dem ERP-System von Linde. Entscheidend war für den Konzern auch, dass das Lagerverwaltungssystem Uniware bereits von einem Fraunhofer-Institut validiert wurde. Denn beim Umgang mit Medizinalgasen ist ein dicker Anforderungskatalog zu erfüllen. Ein Aspekt war dabei zum Beispiel die nötige GEM-Five-Zertifizierung für die neue Lagertechnik. „Die vorherige Validierung durch das Fraunhofer-Institut hat uns die Sicherheit gegeben, dass die Software an sich validierbar ist“, erklärt Christoph Lennartz, Head of Material Handling & Automation bei Linde.

Keine Kompromisse in Sachen Sicherheit

Wichtig für Linde waren auch Sicherheitsaspekte beim Handling und bei der Lagerung von Hochdruck-Gasflaschen. Mit Unitechnik und einem Sublieferanten wurde dazu eine Störungsmöglichkeits- und Einflussanalyse (SMEA) für die Regalbediengeräte vorgenommen. Jetzt können die Flaschen zum Beispiel optimal gesichert werden und bei Transport und Lagerung nicht mehr herausfallen. „Ungesicherte Gasflaschen sind sehr gefährlich. Sie können etwa eine Kettenreaktionen auslösen. Deshalb gehen wir in puncto Sicherheit keine Kompromisse ein“, betont

Lennartz abschließen.

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