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Vernetzten Produktion

Potenziale von Industrie 4.0 für die Blechbearbeitung

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Für ihr Forschungsvorhaben besuchten die Wissenschaftler mit Trumpf-Mitarbeitern und der studentischen Unternehmensberatung Emendo 25 Trumpf-Kunden aus der Blechbearbeitung. Hier untersuchten sie die einzelnen Arbeitsschritte nach Lean-Kriterien und zeigten unter anderem mit Wertstromanalysen und Layouts auf, wo Verschwendungen entstehen.

Schwachstellen in der Wertschöpfungskette analysieren

„Schwachstellen treten entlang der gesamten Wertschöpfungskette auf. Dazu gehört das lange Warten der Kunden auf ein Angebot, das Suchen der Materialien und Werkzeuge, das Warten auf Wägen und Stapler, unnötige Transportwege bei der Materialvorbereitung, Nacharbeit beziehungsweise Überproduktion, viel Papiertransport und die hohen Bestandsmengen in der Produktion“, fasst IPA-Projektleiter Ulrich Schneider zusammen. Zum Beispiel müssen die Mitarbeiter häufig selbst in den Zwischenlagerbereich gehen, um den richtigen Auftrag zu suchen. Oft ist die Bestandsmenge so hoch und die Lagerung derart chaotisch, dass sie lange suchen beziehungsweise ihren Vorgesetzten fragen müssen. Selbiges gilt für die Werkzeuge beim Maschinenrüsten. Nicht selten sind auch alle Transportwagen belegt und der nächste Bearbeitungsprozess kann nicht starten. Kommuniziert wird hauptsächlich über Laufzettel, die die Mitarbeiter einander weiterreichen. Dafür legen sie nicht nur weite Transportwege zurück, sondern müssen gleichzeitig die für sie relevanten Informationen filtern und eingeben. Da oft Bauteile verloren gehen oder beschädigt werden, planen viele Kunden von vorn herein eine Überproduktion ein oder fertigen den Auftrag am Ende komplett neu.

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Mit Industrie 4.0 lässt sich die Durchlaufzeit halbieren

Nachdem die Prozesse analysiert waren, errichteten die IPA-Forscher einen Demo-Arbeitsplatz in ihrem Applikationszentrum Industrie 4.0, der die Wirklichkeit der meisten Unternehmen aus der Blechbearbeitung abbildet. Hier sollten die Industrie-4.0-Lösungen getestet und dem Ist-Zustand gegenübergestellt werden. Integriert wurden in erster Linie digitale Werkzeuge zur Informationsverarbeitung. Dem Werker werden beispielweise intuitiv verständliche Informationen in seinem Arbeitsfeld dargestellt, die ihn unterstützen, seine Aufgaben effizient zu lösen, ohne ihm dabei den Ablauf fest vorzuschreiben. „Damit lässt sich Zeit einsparen, die sonst für das Suchen, Daten filtern und Laufzettel überbringen benötigt wird“, bestätigt der Projektleiter. Ebenfalls getestet haben die Forscher die automatische Rückführung von Informationen vom Arbeitsplatz zum übergeordneten System. Auf Basis von Kameradaten wird der Prozessfortschritt erkannt und es werden wertvolle Hinweise für die Folgeprozessschritte gewonnen.

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